parsoctane

بلاگ

  • انواع بولت ساختمانی ،پایپینگ و مکانیک

    انواع بولت ساختمانی ،پایپینگ و مکانیک

    بولت چیست ؟ بولت ها (به انگلیسی: Bolt) نوعی از انواع بستنده ها (Fasteners) هستند که در کار ساخت و ساز و نصب تجهیزات مکانیکال و ساخت و ساز سیویل، کاربردهای فراوانی دارند. بولت ها به شکل میلگرد استوانه هستند و با مهره و واشر به کار برده می شوند.

    تفاوت بولت و پیچ چیست؟
    بولت اتصال دهنده ای غیر مخروطی است (استوانه ای شکل) که با استفاده از واشر و مهره اشیا را به هم متصل می کند. ولی پیچ یک اتصال دهنده مخروطی است که با یک سری رزوه در بستر متریال موجود ، جفت می شود یا هنگام چرخش در بستر مورد نظر، رزوه مخصوص خود را در ماده ایجاد می کند .

    مطمئنا در صنعت، بارها اسم نات و بولت (Nut & Bolt) را شنیده اید. نات و بولت همان مجموعه ای است که توسط بولت و مهره ، بستر مورد نظر را به هم متصل می کند (به عنوان مثال اتصال دو فلنج به یکدیگر). ولی Screw یا همان چیزی که شاید به فارسی بهترین واژه، پیچ خودکار برای آن باشد، نیازی به مهره ندارد.

    در این مقاله، بصورت خلاصه نگاهی به انواع بولت و کاربرد انواع بولت ها در صنعت می پردازیم.

    انواع بولت

    1. انکربولت (Anchor Bolt):
      کلمه انکر در لغت به معنای لنگر، مهار، و بستن است. انکربولت ها ابزاری ابزاری برای نصب ماشین و استراکچر  و نصب پلیت فلزی داخل فونداسیون بتنی و سنگی هستند.
    2. رول بولت (Roll Bolt) :  رول بولت ها از یک پیچ سر مخروطی، یک استوانه فلزی چاکدار، یک مهره و نیز یک واشر تشکیل شده اند. مبنای کار رول بولـت ها افزایش حجم اتصال است یعنی چیزی شبیه به اتصال پیچ و رول پلاک در سطوح دیوار ها. از رول بولت ها مانند انکر بولت،  برای اتصال پلیت روی سطوح بتنی در سازه ها و فونداسیون استفاده می شود.
      کاربرد رول بولت: در صنعت ساختمان و سازه جهت ایجاد صفحه پایه اتصال
      استفاده در صنایع مکانیکال و مخازن جهت اتصال مخازن به زمین
      در تهویه مطبوع نیز برای اتصال به سقف و ستون های بتنی
      در صنایع برق و در دکل های برقی برای اتصال کلمپ ها و ساپورت ها به دکل
      در ایجاد ریل و اتصال ریل و گارد ریل
    3. آی بولت (Eye Bolt): نوعی پیچ با یک حلقه در انتهای خود … که می توان  طناب و زنجیره را به آن متصل کرد و برای جابجایی اجسام کاربرد دارد. شباهت حلقه به چشم، علت نامگذاری این نوع بولت است.
    4. یو بولت ( U Bolt): یو بولت ، پیچى است که به شکل U می باشد و براى اهدافی که نیاز به گرفتن قطعه خاصی داشته باشند استفاده مى شود.
      یوبولت ها در ساپورت های پایپینگ (مهار لوله های نفت و گاز ) کاربردهای فراوانی دارند .
      اساس نامگذاری یوبولت ، سایز لوله مورد استفاده هست . مثلا یو بولت 4 اینچ برای مهار لوله 4 اینچ بکار میرود.
      در  صنعت پایپینگ و ساپورت لوله، جنس متریال یو بولت هم برای استفاده خیلی مهم است. از آنجایی که لوله ها نباید با فلزی از متریال دیگر در تماس باشند، باید با هماهنگی متریال لوله و ساپورت، جنس یو بولت انتخاب گردد.
    5. جی بولت (J Bolt): جى بولتبولتی به شکل J لاتین است و در واقع میتوان آنرا بصورت نصف یک یو بولت تصور کرد. این نوع بولت ، به عنوان یک قلاب گیرنده عمل مى کند.
    6. هنگر بولت(Hanger Bolt):  هنگر بولـت یا Hanger Bolt نوعى از پیچ است که در دو طرف آن رزوه وجود دارد با این تفاوت که رزوه هاى یک طرف همانند رزوه چوب است و رزوه طرف دیگر مشابه رزوه پیچ ماشینى است و از این نوع پیچ ها مى توان در صفحات با دو جنس متفاوت استفاده کرد
    7. استاد بولت (Stud Bolt): استاد بولت یکی دیگر از بولت های پر کاربرد در پایپینگ است (پایپینگ چیست؟). این بولت شامل یک پیچ دوسر رزوه و دومهره می باشد که جهت بستن فلنج ها و قطعات فلزی در صنایع سنگین مانند نفت و گاز و پتروشیمی، مورد استفاده قرار می گیرند. این پیچ ها اغلب استیل و با پوشش های مختلف شامل گالوانیزه، و یا استنلس استیل تولید می گردد.
      استاد بولت از سایز ۳/۸ الی ۱/۲ ۴ اینچ قابل تولید می باشد که با استانداردهای NMG – DIN – ISO همراه با Certificate و شناسنامه قابل ارائه هستند و گریدهای استادبولت ها B16 – B8 – B7 می باشد. استاد بولت معمولا با پوشش های گالوانیزه گرم، سرد ، با استانداردهای معتبر ارائه می شوند که در نفت و گاز به وفور مورد استفاده قرار می گیرند.
      انواع استاد بولت:
      استاد بولت گالوانیزه
      استاد بولت فولادی
      استاد بولت استیلچ

    [su_button url=”https://parsoctan.ir/downloads/astm-standards-nut-bolt-fasteners/” target=”blank” style=”glass” background=”#6a091d” size=”8″ wide=”yes” center=”yes” radius=”0″ icon=”icon: cloud-download” text_shadow=”2px 2px 2px #000000″]دانلود استانداردهای ASTM برای پیچ و مهره و بستنده ها[/su_button]

    [su_button url=”https://parsoctan.ir/downloads/api-tr-21tr1/” target=”blank” style=”glass” background=”#6a091d” size=”8″ wide=”yes” center=”yes” radius=”0″ icon=”icon: cloud-download” text_shadow=”2px 2px 2px #000000″]API 21TR1 , انتخاب متریال پیچ ها[/su_button]

    [su_button url=”https://parsoctan.ir/downloads/asme-b18-6-3/” target=”blank” style=”glass” background=”#6a091d” size=”8″ wide=”yes” center=”yes” radius=”0″ icon=”icon: cloud-download” text_shadow=”2px 2px 2px #000000″]استاندارد ASME B18.6.3 برای پیچ ها[/su_button]

    [su_box title=”گالری تصاویر _ انواع بولت :” style=”noise” box_color=”#a40d4b”]

    [/su_box]

  • انتخاب ولو و شیرآلات صنعتی پایپینگ

    انتخاب ولو و شیرآلات صنعتی پایپینگ

     

    انتخاب ولو (Valve) در صنعت پایپینگ و لوله کشی صنعتی یکی از مهمترین مسائل در مسیر خط لوله می باشد .
    اهمیت این موضوع در حال حاضر با پيشرفت صنعت و انواع مختلف شیر آلات كارخانجات سازنده نيز افزايش يافته و ولوهاي بسيار مختلفي همانطور كه ديده شده است طراحي وساخته شود.در نتيجه انتخاب نوع ولو برای هدف مورد نظر ، احتياج به مطالعات بيشتری دارد.

    در نوشته های پیشین، از پایپینگ گفتیم (پایپینگ چیست؟) همچنین در مطالبی با متریال پایپینگ، استانداردهای پایپینگ و شیرآلات پایپینگ آشنا شدیم ….حال، در این مقاله کوتاه، خلاصه ای از مهمترین نکات برای انتخاب ولو را بررسی خواهیم کرد…

    مهمترین پارامترهای کلیدی در انتخاب نوع ولو و شیرآلات پایپینگ

    1 ) كاربری ولو :  Functional Requiremens

    ابتدا بايد تعيين شود كه ولو براي چه عملی مي بايست به كار رود. زيرا هر دسته ولوها ، از نظرمناسب بودن برای كار مخصوصی بكار می روند.

    اگر سرويس بازو بسته شدن كامل لازم باشد از ولوهاي زير ( Shut-Off Valve ) استفاده مي كنيم:
    انواع شات آف ولو :
    الف) ولو دروازه اي يا كشويي Gate valve
    ب) ولو سماوری Plug valve
    ج) ولو توپی Ball valve

    اگر براي تنظيم جريان سيال ولو لازم باشد، ولوهای مناسب (ولوهای کنترل جریان) به انواع زیر نیاز داریم:
    الف) ولو ساچمه اي Globe valve
    ب) ولو زاويه اي Angle valve
    ج) ولو سوزني Needle valve
    د) ولو پروانه اي Butterfly valve
    ه) ولو ديافراگمي Diaphragm valve

    براي جلوگيری از برگشت سيال ولوهای مناسب عبارتند از:
    – ولو يك طرفه Check valve

    جهت تنظيم فشار سيال و ايمن نمودن مسير از ولوهای ذيل استفاده مي شود:
    – ولو ايمنی valve Safety
    – ولو تخليه فشار Relief valve
    – ولو فشار شكن Pressure valve

    در مقاله های پیشین ، مطلب کاملی برای آشنایی با انواع ولوهای پایپینگ در وبسایت پارس اکتان قرار داده شده است :   “”  ولو و شیرآلات صنعتی در پایپینگ , انواع و ساختار  “”

    2) مشخصات سيال Fluid to be handle

    اصولاً ولوها را مي توان برای كنترل مواد مختلفی نظير پودرها، مايعات غليظ ، گازها، آب، مواد شيميايی، نفت، بخار و غيره بكار برد و مشخصات سيال می تواند یکی از مهمترین موارد برای انتخاب نوع و جنس ولو باشد.

    3) افت فشار سيستم Friction loss

    چون افت فشار سيال برای هر ولو مختلف است در نتيجه افت فشار موجود در سيستم نيز برای انتخاب ولو لازم است.

    4) شرايط كاركرد Operating Condition

    شرايط فشار و درجه حرارت موجود،،  انتخاب ولو را از نظر جنس و خوردگی (خوردگی داخلی متریال) بسيار محدود مي‏ كند.
    جداول استاندارد شده در هندبوک ها، براي فشار و درجه حرارت، انتخاب ولو را از اين نظر آسان می كند.
    در مطالب پیشین، هندبوک هایی برای انتخاب نوع ولو برای دانلود قرار داده شده است.

    دانلود هندبوک زبان اصلی راهنمای انتخاب ولو های پایپینگ

    5) جنس بدنه ولو Material

    بدنه – ميله – ديسك – و نشيمنگاه (Seat) ولو از اجناس مختلفی ساخته می شوند كه هر كدام براي سرويس معينی مناسب است. فلزاتي كه به طور معمول برای ساختمان ولو مصرف مي شوند عبارتند از:
    چدن – برنج – برنز – فولاد – مس – نيكل ، سراميك و گرافيت….

    6) اندازه ولو (Size)

    سایز و اندازه ولو در انتخاب ولو بسيار مؤثر است مثلا اگر ولو بسيار بزرگی براي كنترل مايع لازم باشد ولو پروانه ای بر انواع فلكه ای يا ساچمه ای ترجيح داده مي شود. بعلاوه جنس ولو نيز براي اندازه مختلف تغيير مي كنند.

    دانلود مقالات تکمیلی و استانداردهای در ارتباط با انتخاب ولو

     

    فایل 1 :هندبوک انتخات شیرآلات پایپینگ 

    فایل2: API 553 , استاندارد راهنمای انتخاب ولو ها

    فایل3: API 615 , راهنمای انتخاب ولو

     

  • مخازن تحت فشار – انواع ، کاربرد ، استاندارد

    مخازن تحت فشار – انواع ، کاربرد ، استاندارد

    آشنایی :

    مخازن تحت فشار (به انگلیسی: Pressure Vessel ) مخازن فلزی معمولاً استوانه‌ای یا کروی برای نگه داری و یا انجام فرایند های شیمیایی مایعات و یا گازها می‌باشند به عبارتی دیگر، این نوع مخازن، عبارتند از محفظه های بسته که جهت نگهداری سیال در فشاری بیشتر از فشار  15 psi یا 1 atm، طراحی شده اند.

    این فشار می تواند فشار داخلی ناشی از سیال باشد و یا فشار خارجی ناشی از گرم شدن مستقیم یا غیرمستقیم مخازن باشد. این مخازن باید توانایی مقاومت در برابر بارگذاری‌های مختلف (فشار داخلی، و یا فشار خارجی و خلا در داخل) را دارا باشند.

    استاندارد اصلی برای طراحی این مخازن ASME Section VIII می‌باشد که توسط انجمن مهندسان مکانیک آمریکا تدوین شده و هر چهار سال یکبار مورد بازنگری قرار می‌گیرد. کاربرد عمده این مخازن در صنایع نفت و گاز می‌باشد.

    ایمنی مخازن تحت فشار :

    اختلاف فشار خطرناک است و حوادث زیادی منجر به مرگ افراد در تاریخ توسعه و بهره‌برداری این نوع مخازن شده است. به همین سبب مقررات طراحی، ساخت و بهره‌برداری توسط مقامات مهندسی مورد حمایت قانون تنظیم می‌شود. به این دلایل، تعریف یک مخزن تحت فشار از کشوری تا کشور دیگر متفاوت است اما شامل پارامترهایی مانند حداکثر فشار و دمای عملیاتی ایمن می‌شود.

    انواع و کاربردهای مخازن تحت فشار :

    دسته بندی انواع این مخازن طبق پارامترهای زیر انجام می پذیرد:
    1-     چیدمان: افقی یا عمودی
    2-     نوع سیال نگهداری شونده: گاز یا مایع
    3-     ضخامت جداره: مخازن با دیواره نازک یا ضخیم
    4-     هندسه مخزن: کروی، استوانه ای و یا مخروطی

    مخازن تحت فشار کاربردهای مختلفی در صنعت و بخش خصوصی دارند. مخازن تحت فشار در این بخش‌ها به عنوان گیرنده‌های هوای فشرده (compressed air ) ،مخازن ذخیره آب گرم خانگی (domestic hot water storage tanks) ،سیلندر غواصی، محفظه‌های تراکم مجدد (recompression chambers)، برج‌های تقطیر (distillation towers)، رآکتورهای تحت فشار (pressure reactors)، اتوکلاو (autoclaves) و مخزن‌های دیگر در عملیات معدن‌کاری،پالایشگاه‌های نفت و پلانت‌های پتروشیمی، مخازن رآکتور هسته‌ای، زیردریایی و سفینه‌های فضایی، مخازن پنوماتیکی (pneumatic reservoirs)، مخازن هیدرولیک تحت فشار، مخازن ترمز هوایی قطار، مخازن ترمز هوایی خودرو و مخازن ذخیره‌سازی گاز مایع مانند آمونیاک، کلر، پروپان، بوتان و LPG و … کاربرد دارند.

    مخازن تحت فشار می‌توانند تقریبا هر شکلی داشته باشند اما معمولا از شکل‌هایی مانند کره، استوانه و مخروط استفاده می‌شوند. معمول ترین طراحی این مخازن به صورت یک استوانه با سرپوش‌هایی به نام کلاهک می‌باشد. شکل کلاهک‌ها اغلب به صورت نیم‌کره یا بشقابی است.
    در مصارف غیر صنعتی به عنوان مخازن ذخیره آبگرم خانگی، مخازن اکسیژن و غیره …استفاده می شوند. بیشترین کاربرد مخازن تحت فشار در صنعت نفت، گاز و پتروشیمی می باشد.

    استانداردهای طراحی و ساخت Pressure Vessel :

    استاندارد اصلی برای طراحی این مخازن در پروژه های نفت و گاز ،  ASME section8) ASME Section VIII) می‌باشد . دیگر استانداردهای مربوطه به قرار زیر میباشد:
    1-     ASME I – Construction of Power Boilers
    2-     ASME II – Materials
    3-    ASME section VIII – Construction of Pressure Vessels
    4-    ISO 11439 : Gas cylinders — High pressure cylinders for the on-board storage of natural gas
    5-    BS EN 13445 : unfired pressure vessels
    6-    BS PD 5500 : Fusion Weld Pressure Vessels

     

    کد ها و استاندارد هایی برای طراحی این مخازن مانند ASME section II وجود دارد که حاوی لیست های طولانی از یک سری مواد به همراه محدودیت های دمایی آنها می باشد. متریال اصلی ساخت بیشتر مخازن تحت فشار فولاد است. برای تولید یک مخزن استوانه ای یا کروی، قسمت های نورد شده فولاد، باید به یکدیگر جوش داده شوند.

    بعضی از مشخصات فیزیکی فولاد، که بر اثر نورد کردن به وجود می آید، می تواند به دلیل فرآیند جوشکاری تحت تاثیر قرار بگیرد، مگر اینکه اقدامات خاصی جهت جلوگیری از این صدمات انجام شود. از این رو، در ساخت مخازن تحت فشار، یکی از حساسترین و چالش برانگیزترین مسایل، مبحث بازرسی و کنترل کیفیت جوش میباشد.

    همچنین در جایی که کربن استیل دچار خوردگی می شود از موادی که مقاومت بالایی در برابر خوردگی دارند باید استفاده شود.

    بعضی از مخازن از مواد کامپوزیتی ساخته شده اند که در آنها رشته های کامپوزیتی به وسیله الیاف کربن و نوعی پلیمر مهار شده است. به دلیل مقاومت کششی بسیار بالای الیاف کربن، این مخازن می توانند بسیار سبک باشند، اما در نهایت ساخت این مخازن بسیار مشکل است.

    مطالعه بیشتر ، مقالات و استانداردهای مخازن :

    برای اطلاعات بیشتر و دانلود منابع و استانداردها ، به مطالب زیر مراجعه نمایید:

    طراحی و ساخت مخازن گاز فشرده (CNG)

    تحقیق موضوعی درباره اصول ساخت مخازن تحت فشار

    استاندارد ASME section 8 (استاندارد طراحی و ساخت )

    پکیج استانداردهای BS EN 13445

    استاندارد API 510 (بازرسی )

    پکیج استانداردهای API برای ایمنی کار با مخازن

    استاندارد NBBI-23 ( بازرسی بویلر و مخازن)

    ASME PTB-6 , کرنش خارجی ظرف فشار

    ASME PVHO-1 , استاندارد ایمنی مخازن 

    ASME PVHO-2 , ایمنی مخازن در سرویس

    ASTM A20 , ورق های استیل برای ساخت مخازن تحت فشار

    ISO/TC 011 , کلیات بویلر ومخازن

  • NDT – تستهای غیر مخرب جوشکاری

    NDT – تستهای غیر مخرب جوشکاری

    مقدمه ای بر تستهای مخرب (DT) و غیر مخرب (NDT)

     

    NDT چیست؟
    در ماده يا قطعه هنگام ساخت، انواع نقص های متفاوت ممكن است به وجود آيد كه ماهيت و اندازه دقيق اين نقص، كارآیی قطعه را تحت تاثير قرار مي دهد. نقصهاي ديگري مانند تركهاي ناشي از خستگي يا خوردگي، در حين كار با ماده نيز ممكن است به وجود آيد. بنابراين براي آشكارسازي نقصها در مرحله ساخت و همچنين براي آشكارسازي و مشاهده آنها در حين عمر كاري هر قطعه يا مجموعه بايد وسايل قابل اعتمادي در اختيار داشت.

    انواع سیستمهای بازرسی:

    1-تستهای مخرب(DT)
    2-تستهای غیر مخرب (NDT)

    در تستهای مخرب، آزمایشهای مختلف بر روی نمونه های استاندارد تهیه شده از قطعات مورد آزمون انجام می شود و پس از انجام تست نمونه از بین می رود. (از صفحه استاندارد AWS برای تست های مکانیکی جوش، دیدن کنید)

    تست یا بازرسی غیر مخرب به روش هایی از بازرسی اطلاق می شود که در آنها کارایی یک قطعه بدون تغییر یا از بین رفتن آن قطعه، مورد بررسی قرار می گیرد.

    1. در روش های DT (تست مخرب) پس از اعمال آزمایش، قطعه کارایی خود را از دست می دهد.
    2. در روش های DT نمی توان تمام محصولات را تحت آزمایش قرار داد و باید به صورت random تعدادی از نمونه ها را تحت آزمایش قرار داد.
    3. در روش های DT نیاز به تهیه نمونه استاندارد وجود دارد که برای آزمایش های مختلف متفاوت است.

    یکی از مسائلی که باید حتما تحت آزمایش و بازررسی انجام گیرد، عملیات جوشکاری بر روی قطعات فلزی است.

    پس از انجام عملیات جوشکاری، تست های غیر مخرب برای کنترل کیفی جوش ، بسیار رایج هستند و در پروژه های ساخت و نصب صنایع و مخصوصا نفت و گاز، این تست ها بطور گسترده ای توسط واحد های QC (کنترل کیفیت جوش) انجام می گردند.

    انواع تست های غیر مخرب در جوشکاری

    1. بررسی چشمی (VT-Visual Test)
      ویژوال تست، به روشی گفته میشود که به بازرسی با چشم غیر مسلح می پردازد. و دامنه تشخیص محدودی دارد.
    2. بازرسی با مایعات نافذ (PT-Liquid Penetranat Test ) :
      در این تست، از ذرات نافذ ، برای تشخیص ترک ها و عیوب سطحی قطعه استفاده می شود.
    3. بازرسی با ذرات مغناطیسی (MT-Magnetic Particle Test )
    4. رادیوگرافی ( RT-Radiographic Test )
      در روش RT ، بازرسی توسط اشعه انجام و سپس فیلم رادیوگرافی تفسیر می گردد.
    5. بازرسی با جریان گردابی (ET-Eddy Current Test  )
    6. بازرسی با امواج اولتراسونیک (UT-Ultrasonic Test )
    7. بازرسی با انتشار امواج صوتی (AET-Acoustic Emission Test )

    از بین تست های مذکور، روشهای بازرسی چشمی ، رادیوگرافی ، UT و ذرات نافذ ، بطور گسترده ای در تشخیص عیوب جوش و جوشکاری لوله و قطعات در صنایع نفت و گاز استفاده می شود . لذا هر کدام را به تفصیل در مقالاتی جداگانه بررسی خواهیم کرد که میتوانید با کلیک بر روی لینک مورد نظر ، از صفحات دیدن فرمایید.

    استانداردهای NDT , فایلهای آموزشی و اطلاعات تکمیلی تست های غیر مخرب

    NDT در استانداردهای ASME :

    اولین و احتمالا مهمترین و جامع ترین استانداردی که در زمینه تست های غیر مخرب ، در صنایع مختلف استفاده میشود، استاندارد جامع ASME section 5 است که در حدود 1000 صفحه، به بررسی انواع و روشهای تست غیر مخرب می پردازد.

    دانلود استاندارد ASME V

    NDT در استانداردهای API:

    در استانداردهای API، برای موضوعات مختلف استانداردهایی ارائه شده که در بخشهای مربوط به تست و بازرسی ، تست های غیر مخرب لازمه نیز ارائه گردیده است :

    API 510: Pressure Vessel Inspection Code: In-Service Inspection, Rating, Repair and Alteration
    (کدهای استاندارد تعمیر ، نگهداری و بازرسی مخازن تحت فشار)

    API 570: Piping Inspection Codes: In-service Inspection, Rating, Repair, and Alteration of Piping Systems
    (کد های بازرسی پایپینگ_ تعمیر ، نگهداری و بازرسی سیستمها ی پایپینگ در سرویس)

    API 650: Welded Tanks for Oil Storage
    (مخازن ذخیره جوش شده برای ذخیره نفت)

    API 653: Tank Inspection, Repair, Alteration, and Reconstruction
    (بازرسی تانک و مخازن ذخیره)

    API 1104: Welding of Pipelines and Related Facilities
    (اصول بازرسی جوش خطوط انتقال_پایپ لاین)

    NDT در استاندارد های ASTM :

    ASTM E165 : Standard Practice for Liquid Penetrant Testing for General Industry
    (دستورات جامع تست ذرات نافذ در صنایع)

    ASTM E709: Standard Guide for Magnetic Particle Testing
    (راهنمای تست با ذرات مغناطیسی)

    ASTM E543 :Standard Specification for Agencies Performing Nondestructive Testing
    (صلاحیت تیم اجرای آزمون های غیر مخرب)

    ASTM E94 : Standard Guide for Radiographic Examination Using Industrial Radiographic Film
    (راهنمای تست RT _رادیوگرافی با فیلم)

    ASTM E1030 / E1030M: Standard Practice for Radiographic Examination of Metallic Castings
    (استاندارد رادیوگرافی برای فلزات کستینگ “ریخته گری شده”

    ASTM E186 :Standard Reference Radiographs for Heavy-Walled (2 to 412 in. (50.8 to 114 mm)) Steel Castings
    رفرنس رادیوگرافی برای فولاد کستینگ با دیواره ضخیم

    ASTM E390 :Standard Reference Radiographs for Steel Fusion Welds
    (رفرنس رادیوگرافی جوشکاری فیوژن فولاد)

    ASTM E213 :Standard Practice for Ultrasonic Testing of Metal Pipe and Tubing
    ASTM E273 :Standard Practice for Ultrasonic Testing of the Weld Zone of Welded Pipe and Tubing
    (استاندارد تست UT برای لوله و تیوب فلزی)

    ASTM E2223 : Standard Practice for Examination of Seamless, Gas-Filled, Steel Pressure Vessels Using Angle Beam Ultrasonics
    (تست UT برای مخازن تحت فشار فولادی)

     

     

  • عیوب جوش -آشنایی با انواع نقص جوشکاری

    عیوب جوش -آشنایی با انواع نقص جوشکاری

     

    عیوب جوشکاری (welding defects) به مجموعه نقایص جوش گفته می شود که در ظاهر و کیفیت جوش تاثیر گذار است.
    بعضی از این نقایص با ویژوال تست (بازرسی چشمی) قابل تشخیص، و برخی دیگر فقط با انواع تستهای غیر مخرب و مخرب شناسایی میگردد.
    در اینجا به بررسی برخی از این عیوب میپردازیم:

    1.روی هم افتادگی (انباشتگی جوش در کناره‌ها overlap or over-roll )

    نقصی در کنار یا ریشه جوش است که به علت جاری شدن فلز بر روی سطح فلز پایه ایجاد می شود بدون اینکه ذوب و جوش خوردن با آن ایجاد شود. علت:

    • حرکت کمتر از حالت نرمال یا طبیعی
    • زاویه نادرست الکترود
    • استفاده از الکترود با قطر بالا
    • آمپراژ خیلی کم

    نتیجه:
    عوامل فوق کاری مانند بریدگی کناره دارد و یک منطقه تمرکز تنش از فلز جوش ترکیب نشده ایجاد می‌کند.

    اورلب - عیوب جوشکاری

    2. سوختگی یا بریدگی کناره جوش Undercut

    شیاری در کنار یا لبه جوش که بر سطح جوش و یا بر فلز جوشی که قبلا را سبب شده است قرار دارد.
    علت:

    • آمپر زیاد
    • طول قوس زیاد
    • حرکت موجی زیاد الکترود
    • سرعت بسیار زیاد حرکت جوشکاری
    • زاویه الکترود خیلی به سطح اتصال متمایل بوده است.
    • سرباره با ویسکوزیته زیاد

    نتیجه:
    عوامل فوق موجب یک منطقه تمرکز و یک منطقه مستعد برای ایجاد ترک خستگی می‌شود.

    3. آخالهای سرباره Slag inclusion

    به هر ماده غیر فلزی که در یک اتصال جوش بوجود می‌آید آخالهای سرباره می‌گویند؛ این آخالها می‌توانند در رسوب جوش نقاط ضعیفی ایجاد کنند.
    علت:

    • پاک نشدن مناسب سرباره از پاسهای قبلی
    • آمپراژ ناکافی
    • زاویه یا اندازه الکترود نادرست
    • آماده سازی غلط

    نتیجه:
    آخالهای سرباره استحکام سطح مقطع جوش را کاهش می‌دهند و یک منطقه مستعد ترک ایجاد می‌کنند.

    4. ذوب ناقص (L.O.F) (Lack of fusion )

    عدم اتصال بین فلز جوش و فلز پایه یا بین پاسهای جوش
    علت:

    استفاده از الکترودهای کوچک برای فولاد ضخیم و سرد

    • آمپراژ ناکافی
    • زاویه الکترود نامناسب
    • سرعت حرکت بسیار زیاد
    • سطح کثیف (پوسته نورد ، لکه ، روغن و … )

    نتیجه:
    اتصال جوش ضعیف می‌ماند و به یک منطقه مستعد ایجاد خستگی تبدیل می‌شود.

    5. تخلخل Porosity

    تخلخل یا پروسیتی از مهمترین و شایع ترین عیوب جوش است.  سوراخ یا حفره‌ای‌ است که به صورت داخلی یا خارجی در جوش دیده می‌شود. تخلخل می‌تواند از الکترود مرطوب ، الکترود روکش شکسته یا از ناخالصی روی فلز پایه ایجاد شود. همچنین به نامهای (مک لوله‌ای) ، (مک سطحی) و (سوراخهای کرمی) نیز شناخته می‌شود.
    سایر علتها:

    • سطح فلز پایه آلوده مثل آلودگیهای روغن ، غبار ، لکه یا زنگار
    • مرطوب بودن روکش الکترود
    • محافظت گازی ناکافی قوس
    • فلزات پایه با مقادیر بالای گوگرد و فسفر

    پروسیتی و تخلخل - عیوب جوش

    نتیجه :
    به شدت استحکام اتصال جوش شده را کاهش می‌دهد. تخلخل سطحی به اتمسفر خورنده اجازه می‌دهد که فلز جوش را مورد حمله قرار دهد و موجب نقص در آن شود.

    6. همراستا نبودن اتصال جوش Join misalignment

    این مشکل معمولا همراستا و همسطح نبودن قطعاتی که به هم جوش می‌شوند نامیده می‌شوند. عدم همراستایی یک مشکل معمول در آماده سازی روشهای لب به لب و فیتاپ لوله است و هنگامی ایجاد می‌شود که صفحات ریشه و صفحات اتصال از فلز پایه در محل درست خود برای جوشکاری قرار نگرفته‌اند.
    علت :

    • مونتاژ نادرست قطعاتی که باید جوش شوند.
    • خال جوشهای ناکافی که می‌شکند یا بست زدن ناکافی که موجب حرکت می‌شود.

    نتیجه:
    همراستا بودن جدی است، زیرا نقص در ذوب لبه ریشه موجب ایجاد مناطق تمرکز تنش می‌شود در سرویس دهی موجب شکست خستگی زودرس اتصال می‌شود.

    7. نفوذ ناقص (L.O.P) Lack of penetration  عدم نفوذ کامل فلز جوش به ریشه اتصال

    علت:

    • آمپر بسیار پائین
    • فاصله ریشه ناکافی
    • استفاده از الکترود با قطر بالا
    • سرعت حرکت زیاد

    نتیجه:
    از عیوب جوشکاری که جوش را ضعیف می‌کند و به مستعد ایجاد خستگی تبدیل می‌شود.

    نفوذ ناقص - عیوب جوشکاری

    8. ترک جوش Weld cracking

    انواع مختلفی از عدم اتصال ممکن است در جوش یا مناطقی که تحت تأثیر حرارت HAZ قرار می‌گیرند، رخ دهد. جوشها ممکن است دارای تخلخل ، آخالهای سرباره یا انواع ترکها باشند.
    تخلخل و آخالهای سرباره شاید در جوش تا حدی قابل قبول باشد اما طبق استاندارد ترکها در جوش هرگز قابل قبول نمی‌باشند(بدون توجه به اندازه و مقدار آن). وجود ترک در جوش یا در مجاورت جوش نشانگر این مسئله می‌باشد که حتما مشکلی در حین کار وجود داشته است.
    بررسی دقیق ترکها ، تعیین علت اجاد آنها و نیز راههای جلوگیری از آنها را برای ما امکان پذیر می‌سازد. در ابتدا ما باید به این مسئله توجه داشته باشیم که بین ترک و شکست تفاوت قائل شویم.
    منظور ما از ترک ، پدیده‌ای است که در اثر عواملی مانند انجماد ، سرد شدن و تنشهای داخلی که به علت انقباض جوش می‌باشد ایجاد می‌گردد. ترکهای گرم ، ترکهایی می‌باشند که در دماهای بالا رخ می‌دهند و معمولا به انجماد ربط دارند.
    ترکهای سرد ترکهایی هستند که بعد از اینکه جوش به دمای اطاق رسید، رخ دهد و ممکن است حتی به HAZ ربط داشته باشد.
    بیشتر ترکها در اثر تنشهای فیزیکی انقباض که معمولا با کشیدن یا تغییر شکل جسم همراهی باشد در هنگام سرد شدن جوش رخ می‌دهد، ایجاد می‌شوند، اگر انقباض محدود شود، این تنشهای فیزیکی کرنشی ، تنش داخلی پسماند را بوجود می‌آورند که این تنشهای پسماند منجر به ایجاد ترک می‌شوند.

    ترک های جوش - عیوب جوشکاری

    ترک مرکزی :

    ترک به صورت خط مرکزی در مرکز یک پاس جوش معین قرار دارد. اگر انتهایی پاس جوش داشته باشیم و اینپالیدرمرکز اتصال باشد آنگاه این ترک مرکزی در مرکزاتصال نیز رار خواهد داشت.
    در مورد پاس های چند تای که چندین پاس در هر لایه وجود دارد ترک مرکزی از نظر هندسیب ممکن است در مرکز اتصال قرار نداشته باشد. ار چه اغلب دیده می شود که در مرکزاتصال قرار دارد. علت ترک مرکزی یکی از سه پدیده زیر می باشد:
    ترکی که ناشی از جدایش و تفکیک باشد.
    ترکی که مربوط به شکل گرده جوش می‌باشد.
    ترکی که مربوط به تغییرات سطحی می‌باشد.
    متأسفانه تمام سه پدیده فوق خودشان را در قالب یک نوع آشکار می‌کنند و تشخیص دادن ترک مشکل می‌باشد. علاوه بر این ، تجربه‌ها نشان داده‌اند که اغلب 2 یا حتی 3 پدیده فوق با یکدیگر برهمکنش داده و در ایجاد ترک مؤثرند.
    در واقع درک مکانیسم اصلی هر یک از انواع ترکهای مرکزی به ما کمک می‌کنند تا به دنبال راه حلی برای از بین بردن ترک باشیم.
    ترک مرکزی ناشی از جدایش این ترکها وقتی رخ می‌دهد که ترکیباتی با نقطه ذوب پایین نظیر فسفر ، روی ، مس و گوگرد در نقاط خاصی در حین فرآیند سرد شدن جدایش یابند.
    در حین فرآیند انجماد ، ترکیباتی با نقطه ذوب پایین در فلز مذاب به نواحی مرکزی اتصال رانده می‌شود چون آنها تا آخرین ترکیباتی هستند که شروع به انجماد می‌کنند و جوش در این نواحی تمایل به تفکیک و جدایش می‌یابد.
    در جوشکاری می‌توان از الکترودهایی با مقادیر بالای منگنز استفاده تا بتوانیم بر تشکیل سولفید آهن با نقطه ذوب پایین غلبه کنیم. متأسفانه این مفهوم نمی‌تواند برای مواد غیر فرار دیگری بجز گوگرد بکار رود.

    ترک مرکزی ناشی از شکل گرده جوش
    نوع دوم ترک مرکزی ، ترک ایجاد شده در اثر شکل پالس جوش می‌باشد، این ترک در فرآیندهایی که همراه با نفوذ عمیق می‌باشند نظیر فرآیند FCAW , SAWتحت محافظ CO2 دیده می‌شود.
    وقتی که یک پالس جوشکاری دارای عمق بیشتری نسبت به هضم آن جوش (در نمای سطح مقطع) باشد. برای رفع این نوع ترک ، پالسهای جوش باید دارای عرضی حداقل برابر با عمق باشد.
    توصیه می‌شود که نسبت پهنای جوش به عمق آن برابر با 1 به 14/1 به 1 باشد تا این نوع ترک رفع شود. اگر از پالسهای چندتایی استفاده شود هر پاس دارای پهنای نبت به عمق آن باشد، یک جوش فاقد ترک خواهیم داشت.
    وقتی که یک ترک مرکزی بخار شکل پاس تحت بررسی است، تنها راه حل این است که نسبت پهنای جوش به عمق آنرا تغییر دهیم. این موضوع شاید در برگیرنده آن باشد که تغییری در طراحی اتصالها داشته باشیم.
    از آنجایی که عمق جوش تابعی از نفوذ می‌باشد شاید مفید باشد که مقدار نفوذ را کاهش دهیم بدین منظور می‌توانیم از آمپرهای پایینتر و الکترودهایی با قطرهای بالاتر استفاده کنیم. راهکارهای فوق دانسیته جریان را کاهش می‌دهد و مقدار نفوذ را محدود می‌کند.

    ترک مرکزی ناشی از شرایط سطحی جوش
    آخرین مکانیسمی که سبب ایجاد ترک مرکزی می‌باشد تغییر شرایط سطحی می‌باشد.
    وقتی جوشهایی با سطح مقعر ایجاد می‌شود تنشهای ناشی از انقباضهای داخلی موجب می‌شود که سطح جوش کشیده شود.
    برعکس وقتی که سطح جوش محدب باشد نیروی ناشی از انقباضهای درونی موجب می‌شود که سطح جوش فشرده می‌شود.
    سطح جوش مقعر ، اغلب ناشی از ولتاژهای بالای قوس می‌باشد. کمی کاهش در ولتاژ قوس موجب می‌شود که گرده جوش به حالت محدب تغییر شکل دهد و تمایل به ترک حذف گردد.
    سرعتهای حرکت بالا نیز ممکن است به این موضوع کمک کند و کاهش در سرعت حرکت جوشکاری ، مقدار پراکندگی توسط جوش را افزایش می‌دهد و سطح جوش به صورت محدب تغییر حالت می‌دهد.
    جوشکاری در حالت قائم سر پایین باعث ایجاد این نوع ترک می‌شود. جوشکاری در حالت قائم رو به بالا می‌تواند از بروز این نوع ترک جلوگیری نماید.

    ترک منطقه متأثر از جوش
    ترک منطقه متاثر از جوش (HAZ) بوسیله جدایشی که بلافاصله مجاور گرده جوش رخ می‌دهد مشخص می‌شود، اگر چه این نوع ترک مربوط به فرآیند جوشکاری می‌باشد با این حال ترکی است که در روی پایه رخ می‌دهد نه درخود جوش.
    این ترک به نام تک مجاور جوش ، ترک گوشه‌ای یا ترک تأخیری نیز نامیده می‌شود. چون این ترک بعد از اینکه فولاد در دمای f ْ400 انجماد یافته است رخ می‌دهد ترک انجمادی نیز نامیده می‌شود و چون با هیدروژن نیز همراه می‌باشد ترک همراه با هیدروژن نیز نامیده می‌شود.
    برای اینکه ترک HAZ رخ دهد سه شرط باید بطور همزمان برقرار باشد:

    • باید مقدار کافی هیدروژن وجود داشته باشد.
    • جوش باید به حد کافی نفوذ پذیر باشد.
    • باید به حد کافی تنشهای داخلی یا پسماند وجود داشته باشد.

    حذف یکی از سه شرط فوق معمولا باعث می‌شود که این نوع ترک از بین برود. در جوشکاری ، یک راه برای حذف این نوع ترک این است که دو یا سه متغیر (مقدار جوش نفوذ پذیر جوش) را محدود کنیم.
    هیدروژن از منابع مختلفی می‌تواند وارد جوش شد. رطوبت و ترکیبات آلی منابع اصلی هیدروژن در جوش می‌باشند. هیدروژن می‌تواند در فولاد ، الکترود ، ترکییبات روپوش الکترود و در آتمسفر وجود داشته باشد.

    ترک عرضی
    ترک عرضی ترک متقاطع نیز نامیده می‌شود. ترکی است که در جهت عمود بر طول جوش ایجاد می‌شود. این نوع ترک از انواعی است که اغلب در جوشکاری با آن مواجه می‌شویم و معمولا جوشی که دارای استحکام بالاتری در مقایسه با فلز پایه می‌باشد دیده می‌شود.
    این نوع ترک می‌تواند همراه با هیدروژن نیز باشد و کل ترک منطقه متأثر از جوش HAZ که پیشتر شرح داده شد ناشی از مقدار بالای هیدروژن ، تنشهای پسماند و ریز ساختارهای حساس می‌باشد.
    فرق عمده بین این دو ترک این می‌باشد که ترک عرضی در فلز جوش نتیجه تنش پسماند طولی می‌باشد. چنانچه پاس جوشکاری بصورت طولی انقباض یابد، فلز پایه در مقابل این نیرو مقاومت می‌کند و در واقع دچار تراکم و فشردگی می‌شود.
    استحکام بالای فلز پایه‌ای که در مجاورت جوش می‌باشد در برابر فشردگی ناشی از انقباض جوش مقاومت می‌کند و در واقع فشرده شدن جوش را محدود می‌کند. بخاطر ممانعتی که فلز پایه به عمل می‌آورد، تنشهای طولی در جوش گسترش می‌یابد. وقتی با ترکهای عرضی مواجه می‌شویم باید سطح هیدروژن و شرایط نگهداری الکترودها را مد نظر داشته باشیم.
    در مورد ترک عرضی ، کاهش استحکام فلز جوش معمولا یکی از راهکارهای حذف این نوع ترک می‌باشد. تأکید زیادی بر روی فلز جوش وجود دارد چون فلز پر کننده به تنهایی ممکن است جوشی رسوب دهد که دارای استحکام پایینتری باشد و نیز تحت شرایط عادی فلزی نرم باشد.
    البته با تأثیر عناصر آلیاژی استحکام جوش بالا می‌رود و از نرمی آن کاسته می‌شود. استفاده از جوشهایی با استحکام پایینتر ، یک راه حل مؤثر در کاهش ترک عرضی مؤثر می‌باشد، البته به شریطی که استحکام جوش با استانداردهای تعریف شده مطابقت داشته باشد.

    9. پیچیدگی

    پیچیدگی یا اعوجاج تا حدی در تمام انواع جوشکاری وجود دارد، در بسیاری موارد آنقدر کوچک است که به سختی قابل رؤیت است، ولی در بعضی موارد باید پیش از جوشکاری به اعوجاجی که متعاقبا ایجاد می‌شود توجه کرد. مطالعه و بررسی اعوجاج بسیار پیچیده است و آنچه در ادامه آمده خلاصه است:
    علل اعوجاج هنگامی که فلز تحت بار ، کرنش می‌کند یا حرکت می‌کند و تغییر شکل می‌دهد: تحت بار گذاری ضعیف فلزات بصورت الاستیک باقی می‌مانند. (به شکل اصلی خود باز می‌گردند یا پس از اینکه بار برداشته شد شکل می‌گیرند) که این تحت عنوان محدوده الاستیک شناخته می‌شود.

    تحت بار خیلی زیاد ، فلزات تا حدی تحت تنش قرار می‌گیرند که دیگر به شکل اول خود باز نمی‌گردند یا شکل نمی‌گیرند و این نقطه (نقطه تسلیم) نامیده می‌شود (تنش تسلیم).
    فلزات با حرارت دیدن انبساط می‌یابند و وقتی سرد می‌شوند منقبض می‌شوند، فلزات در حین جوشکاری گرم و سرد می‌شوند که موجب تنشهای بالای ناگهانی و اعوجاج می‌شوند.
    اگر این تنشهای زیاد از محدوده الاستیک بگذرند و از نقطه تسلیم نیز رد شوند، برخی پیچیدگیهای دائمی در فلز پدید می‌آید، تنش فلز در دمای بالا کاهش می‌یابد. اعوجاج اثر ناخواسته انبساط و انقباض فلز حرارت دیده است.
    انواع پیچیدگی
    سه نوع اصلی پیچیدگی وجود دارد:

    • زاویه‌ای
    • طولی
    • عرضی

    کنترل پیچیدگی می‌تواند در سه مرحله انجام گیرد:

    • – قبل از جوشکاری
    • –  حین جوشکاری
    • –  بعد از جوشکاری

    کنترل پیچیدگی قبل از جوشکاری توسط روشهای زیر انجام می‌شود:

    خال جوش زدن  _ گیره و نگهدارنده  _ پیشگرم کامل و سرتاسری   _ مونتاژ اولیه مناسب

    کنترل اعوجاج پس از جوشکاری:

    سرد کردن آرام  – صافکاری شعله‌ای (حرارت دهی معکوس)  – آنیل کردن  -تنش زدایی  – نرمال کردن – صافکاری مکانیکی
    در سازه‌های فلزی ساختمان معمولا روشهای 1و2 بیشتر اعمال می‌گردد و سایر روشها در کارهای صنعتی بیشتر کاربرد دارند.

    آنیل کردن : یک پروسه عملیات حرارت است که برای نرم کردن فلزات جهت کل سرد یا ماشین کاری بکار می‌رود، قطعه یا کار نهائی معمولا در کوره تا دمای بحرانی (برای فولاد با 0.52% کربن حدود Cْ 820 – 723) )حرارت داده می‌شود و سپس به آرامی سرد می‌شود.

    تنش زدایی (PWHT)  : حرارت دهی یکنواخت قطعات جوش شده تا دمایی زیر دمای بحرانی است که با سرد کردن آرام دنبال می‌شود، این پروسه نقطه تسلیم فلز را کاهش می‌دهد، لذا تنشهای باقی مانده در قطعه کاهش می‌یابد.

    نرمال کردن  :پروسه‌ای برای ریز کردن ساختار دانه‌ای فلز است که موجب بهبود مقاومت آن در برابر شوک و خستگی می‌شود. در نرمال کردن قطعات جوش شده تا بالای ‌دمای بحرانی( Cْ 820 برای فولاد با کربن25/0% (تقریبا یک ساعت برای هر 25 mm  ضخامت حرارت می‌بیند و سپس در هوای محیط سرد می‌شود )

    تجربیات خود را در رابطه با عیوب جوش و برطرف کردن آنها ، در نظرات، با ما در میان بگذارید…

  • نانو امولسیون چیست؟

    نانو امولسیون چیست؟

    نانو امولسیون ها، امولسیونهای بسیار ریزشده یا امولسیونهای زیرمیکرون هستند که اندازه ذرات آنها 50 تا 1000 نانومتر است و با توجه به ساختار و ویژگیهای منحصر به فرد خود کاربردهای زیادی دارند. (امولسیون سامانه ای ناهمگن و متشکل از دو مایع غیرقابل امتزاج است که یکی از آن ها در دیگری به صورت قطره هایی پراکنده شده است.)

    نانوامولسیونها یک سیستم با پایداری ترمودینامیکی و سینتیکی و یک ایزوتروپ نوری هستند. به علت اندازه ویژه ای که دارند با چشم غیرمسلح به صورت شفاف و یا نیمه شفاف دیده می شوند و همچنین در مقابل رسوب شدن و خامه ای شدن پایداری و مقاومت لازم را دارند.
    این خصوصیات، نانوامولسیون ها را جهت مطالعات بنیادی و کاربردی (شیمیایی، دارویی، بهداشتی و دیگر حوزه ها) بسیار مناسب نموده است.
    نانوامولسیون ها در مقایسه با امولسیون های معمولی مزیت هایی را برای کاربرد در بسیاری از صنایع ایجاد کرده است. به عبارت دیگر نانوامولسیون ها امولسیون های حقیقی با قطراتی با اندازه بی نهایت کوچک هستند.

    نانو امولسیون را می توان یک دیسپرژن (محلول) شفاف، مایع و دارای خواص فیزیکی یکنواخت (isotropic) شامل آب، روغن و سورفکتانت هایی دانست که از نظر ترمودینامیک پایدار هستند.

    نانوامولسیون ها می توانند با پخش (disperse) روغن (O) در یک محلول سورفکتانت آبی (W) و سپس افزودن مقدار کافی از یک ترکیب چهارم، به طور عمومی با یک الکل با زنجیره کوتاه (بوتانول، پنتانول یا هگزانول) ترکیب شوند تا یک سیستم شفاف بسازند.
    نانوامولسیون ها بسیار تمیز هستند و دوام بالایی دارند.سامانه های غیرتعادلی هستند که به صورت خودبه خودی تشکیل نمی شوند. بنابراین اعمال نوعی انرژی حاصل از تجهیزات مکانیکی یا انرژی شیمیایی حاصل از اجزا و ترکیبات، برای تشکیل آن ها مورد نیاز است

    محلول نانو امولسیون W/O این امکان را می دهد که در یک فاز روغنی یک محیط آبی ایجاد شود. به این ترتیب ذرات محلول در آب را در داخل یک روغن محلول کرده ایم.
    چنین اتفاقی در محلول O/W نیز می تواند برای مولکول های آبگریز اتفاق بیفتد. مزیت این امر امکان استفاده از داروهایی است که بیشترشان آب گریز هستند.

    نانوامولسیون ها می توانند محلول آب در روغن یا روغن در آب باشند. این به خصوصیات روغن و سورفکتانت استفاده شده و فشردگی هندسی سر قطبی و دم هیدروکربنی مولکولهای سورفکتانت بستگی دارد.
    در مقایسه با امولسیون های معمول، مزیت نانوامولسیون ها این است که داروهای غیر محلول در آب را با تشکیل قطرات کوچکی در ابعاد نانومتر که از نظر ترمودینامیکی پایدارند و از یکدیگر جدا نگه داشته می شوند، در خود حل می کنند.
    بیشتر نانوامولسیون ها شامل زنجیره های کوتاه الکلی هستند و این امر آنها را برای اهداف دارویی نامناسب می کند. بنابراین نانوامولسیون های بدون الکل در اهداف دارویی مناسب تر هستند.

    روش های تولید نانو امولسیون :

    نانو امولسیونها سامانه های غیرتعادلی هستند که به صورت خودبه خودی تشکیل نمی شوند. بنابراین اعمال نوعی انرژی حاصل از تجهیزات مکانیکی یا انرژی شیمیایی حاصل از اجزا و ترکیبات، برای تشکیل آن ها مورد نیاز است.
    در ضمن ویژگی های نانوامولسیون ها نه تنها به تغییرات ترکیبات آنها بلکه به روش تهیه آنها نیز بستگی دارد.

    به طورکلی تولید نانو امولسیون به دو روش ممکن است: امولسیون سازی با انرژی پایین و امولسیون سازی با انرژی بالا.
    در روش اول نانو امولسیون ها در نتیجه انتقال های فازی ایجادشده در طی فرایند امولسیون سازی که عموما در دمای ثابت و تغییر ساختار یا در ساختار ثابت و تغییر دما اتفاق می افتند به دست می آیند.
    امولسیون سازی غشایی، خودبه خودی، جانشین سازی حلال، معکوس شدن امولسیون و معکوس شدن فاز از جمله روش های مرسوم برای تولید نانوامولسیون ها با انرژی پایین که به رغم مزیت های فراوان دارای محدودیت هایی از جمله نیاز به مقدار زیاد مواد فعال سطحی (سورفاکتانت) و لزوم انتخاب دقیق مواد فعال سطحی و کوسورفاکتانت هستند.

    اما روش دوم به دلیل کنترل توزیع اندازه قطرات امولسیون و قابلیت تولید امولسیون هایی مناسب و با تنوع زیاد، قابلیت کاربرد صنعتی بیشتری دارد و تهیه نانوامولسیون ها به روش امولسیون سازی با انرژی بالا با استفاده از تجهیزات مکانیکی از جمله آسیاب های کلوئیدی، همگن سازهای با سرعت یا فشار بالا، و همگن سازهای فراصوت ممکن است.
    در این میان همگن سازهای فراصوت کارایی بالایی برای کاهش اندازه قطرات و دستیابی به پایداری بیشتر نانوامولسیون دارند.

  • فورجینگ و کستینگ و متریال پایپینگ

    فورجینگ و کستینگ و متریال پایپینگ

    فورجینگ و کستینگ چیست؟

    فیتینگ و شیرآلات فورج شده (آهنگری شده) و کستینگ (ریخته گری شده) چه تفاوت هایی دارند؟

    در رشته پایپینگ و لوله کشی صنعتی کارخانجات، به کررات کلمه Forging و Casting برای شیرآلات (Valve)  و فیتینگ های پایپینگ به چشم می خورد.
    همچنین استانداردهای متریال شیرآلات، برای آنها متفاوت است. به عنوان مثال به استاندارد متریال ولو مورد نیاز برای لوله های زیر طبق استاندارد ASTM توجه کنید:

     

    Casting Valve Forged Valve Forged Fitting & Flanges Pipes Classification
    A216 WCB A105 A105 A53-B welded Carbon Steel
    A216 WCC A105 A105 A106-C Carbon Steel
    A351 CFS A182 F304 A182 F304 A312 TP304 Stainless Steel
    A351 CFSM A182 F316 A182 F316 A312 TP316 Stainless Steel

     

    فتینگ و ولوها و شیرآلات اجزای ضروری هر سیستم صنعتی هستند، اما همه این ولوها به یک شیوه تولید نمی شوند.

    فورجینگ و ریخته گری دو روش معمول برای ایجاد شیرهای با کیفیت بالا می باشد. بزرگترین تفاوت بین آنها، این است که آنها چگونه تولید می شوند.

    forged-vs-casting

    فورجینگ :
    ولوهای فورجینگ با استفاده از یک روش آهنگری ساخته می شوند که شامل شکل دادن به فلزات و آلیاژها در حالت جامد می باشند.فورجینگ در لغت به معنای شکل داده شده، و در کار ساخت فلزات، به معنای آهنگری شده می باشد.
    ابزارهای اندازه گیری حرارت و اندازه صنعتی نیروهای فشاری و حرارت برای خم کردن فلزات و آلیاژ ها بکار گرفته می شوند و برای خرد کردن و شکل دادن مواد برای ایجاد ولوهای خاص استفاده می شوند.
    ولوهای فورجینگ دارای مزایای فراوانی برای شرکت های صنعتی می باشند. به عنوان مثال، شرکت ها مجبور نیستند در مورد هدر رفتن مواد نگران باشند.
    از آنجایی که ولوهای فورجینگ از یک قطعه جامد شکل می گیرند، برای رسیدن به شکل و اندازه مناسب، تلاش کمی لازم است.
    ولوهای فورجینگ به قوی بودن شهرت دارند، که آنها را برای مدیریت سیستم های با فشار بالا و درجه حرارت بالا ایده آل می کند. در طول فرآیند جوش، ساختار دانه بندی فلزی بیشتر تصفیه می شود که این منجر به افزایش تاثیر و قدرت کلی می شود.
    همچنین، ولوهای فورجینگ مقاومت خود را نسبت به مسائل معمول مانند ترک، انقباض و تخلخل افزایش می دهند. افزون بر آن، فورجینگ می تواند ولوهایی با ضخامت دیوار کمتر ایجاد کند. که این موضوع به کاهش خستگی حرارتی در طول عملیات کاری ولو ​​کمک می کند.
    این بدان معنی است که ولوهای فورجینگ میتوانند سریعتر گرم شوند و خنک شوند، که به آنها اجازه می دهد تا به طور مناسب در برابر فشارهای سیستم هایی که به طور مداوم از طریق فرآیند راه اندازی و اتمام کار، به وارد عملیات میشوند، مقاومت کنند.

    ولوها و اجزا ریخته گری: ( Casting )

    در مقابل فورجینگ ، کستینگ، اشاره به روش ریخته گری دارد. در ریخته گری از فرم مایع فلز برای ایجاد ولو استفاده می کند.
    این فلزات به عنوان یک مایع مذاب ذوب شده ، به قالب های مختلف ریخته می شود. هنگامی که مایع خنک می شود، از قالب خارج می شود.
    یکی از بزرگترین مزایای ریخته گری این است که می تواند ولو هایی با اشکال، الگوهای و اندازه های پیچیده ایجاد کند.
    با استفاده از قالب برای تولید، ریخته گری به شما اجازه می دهد تا دریچه های مختلفی با قطعات پیچیده تر داشته باشید.
    ولوهای ریخته گری نیز برای بسیاری از شرکت ها یک راه حل مقرون به صرفه برای استفاده هستند. به علاوه، از آنجایی که به اندازه فورجینگ کار لازم نیست، ریخته گری به کاهش هزینه ماشینکاری کمک می کند، به خصوص هنگام ایجاد دریچه های اشکال پیچیده.
    مهمتر از همه، شیرهای ریخته گری یک راه ساده تر و کم هزینه برای ایجاد قطعات جایگزین را در زمانی که شیرهای فعلی سیستم شکسته و خراب می شوند فراهم می کند.

    خبر خوب این است که هر دو نوع ولو ها باید بتوانند عملکرد قابل قبولی را برای شما فراهم کنند، اگرچه ادعا می شود که ولوهای فورجینگ نسبت به ولوهای ریخته گری برتر هستند.

    در آخر به عنوان جمع بندی: مشخص نمودن رادیوگرافی اضافی مانند NDE یا بازرسی نفوذ رنگ یک راه برای کمک به اطمینان از کیفیت ولوهای خریداری شده است. (استاندارد MSS SP-53 را مشاهده کنید)
    با این حال، یک راه مقرون به صرفه تر، خرید از تامین کنندگان ولوی است که قبلا کیفیت محصولات تولیدی خود را کنترل می کنند و رکورد طولانی و موفق دارند.
    در هر صورت، تصمیم به خرید ولوهای فورجینگ  و کستینگ ،بستگی به چندین عامل دارد و هزینه آن معمولا تعیین کننده است.

    استانداردهای فورجینگ و کستینگ فولاد

    دانلود استاندارد ASTM A105 (استاندارد فورجینگ ولو ، فلنج ها و فیتینگ های آهنگری شده)

    دانلود استاندارد ASTM A216 ( کستینگ فولاد برای دمای بالا)

    دانلود پکیج ISO TC 17-11 (مجموعه استانداردهای ایزو برای فولاد کستینگ)

    دانلود پکیج CEN TC 459-11 (مجموعه استانداردهای EN برای فولاد کستینگ)

  • تست PT , آزمون غیرمخرب جوش با ذرات نافذ

    تست PT , آزمون غیرمخرب جوش با ذرات نافذ

    تست PT چیست؟

    تست PT یا همان آزمون ذرات نافذ، مخفف عبارت Penetrant Test ، یکی از روشهای آزمونهای غیر مخرب جوش (NDT) ، در قطعه جوشکاری شده می باشد.

    اساس روش تست PT یا LPT به این صورت است که ناپیوستگی های سطح با به کارگیری مایع نفوذکننده و برداشتن مازاد آن، حفره ها و ترک ها با استفاده از مواد ظاهرکننده یا بیرون کشنده مشخص می شوند.
    در این روش با استفاده از جاذبه و موئینگی و نفوذ یک مایع رنگی یا ماده فلورسنت به درون شکاف، ناپیوستگی سطحی جوش را نمایان می کند.

    این تست غیر مخرب جوش برای تمامی قطعات آهنی و غیر آهنی کاربرد دارد و از قدیمی ترین و ساده ترین روش هایی می باشد که برای آشکارسازی انواع ترک ها، شکاف ها و تاخوردگی ها در قطعات استفاده می شود.
    در واقع بازرسی مایعات نافذ جوش برای تشخیض عیوب جوش در سطح آن می باشد نه در عمق جوش.

    کاربردهای تست PT (آزمون مایع نافذ)

    نمونه قطعاتی که با استفاده از این روش کنترل و بازرسی می شوند عبارتند از دیسک ها، پره های توربین ها، چرخ های هواپیما، بسیاری از قطعات حساس خودروها و لوکوموتیوهای قطار، مثل پیستون ها و سرسیلندرها قبل از مونتاژ و در تعمیر و نگهداری و سرویس های منظم و بسیاری قطعات دیگر جوش شده.

    مراحل بازرسی جوش با تست PT :

    ۱-تمیزکاری و آماده سازی سطح جهت تست مایع نافذ

    برای اینکه تست مایع نافذ به درستی انجام شود اولین قدم تمیز کردن سطح مورد آزمایش از هرگونه چربی، گرد وغبار، پوسته زنگ زده، آلودگی های سطحی و رنگ می باشد چون ممکن است این آلودگی ها شکاف ها و عیوب را پر کنند و مایع نافذ قادر به ورود به آنها نباشد و یا به علت ترکیب مایع نافذ به برخی از این آلودگی ها اثر مایع نافذ از بین رفته و نتواند به عیوب ریز نفوذ کند و وارد کنش با آلودگی ها شود.

    روش های مختلفی برای تمیز کردن سطح قطعه وجود دارد که با توجه به نوع قطعه و تعداد آن شستشوی مکانیکی یا شستشو شیمیایی ، برس زنی، سندبلاست  و … برای جدا کردن زنگ آهن و گدازه های چسبیده به قطعه وجود دارد به طوری که مایع نافذ بتوانند به راحتی به داخل عیب نفوذ کند.

    ۲-بکار گیری مایع نافذ PT

    مرحله دوم از بازرسی جوش به روش تست pt این است که مایع نافذ را به سطح مورد آزمایش اعمال کرد که این مایع نافذ می تواند یک مایع قابل دیدن و یا مایع فلورسنت که در محیط تاریک و زیر نور ماورا بنفش نمایان میگردد باشد .
    برای بازرسی مایع نافذ Pt قطعاتی که کوچک هستند می توانید آنها را در ظرف از مایع نافذ آغشته کنید و مطمئن شوید مایع به تمامی سطوح داخلی و خارجی و درز ها نفوذ کرده و از عدم وجود حباب در ترک ها مطمئن شوید و در صورتی که قطعه بزرگتر است می توانید با یک قلمو ،پیستوله، اسپری و در مواردی غوطه وری و یا از طریق الکترواستاتیکی با مایع نافذ بپوشانید.

    نفوذ عملاً بستگی به ماهیت و اندازه عیب ها دارد و بین ۲۰ ثانیه تا ۳۰ دقیقه تغییر میکند.در واقع در کمتر از ۵ دقیقه مایع نافذ pt به شکاف های بزرگ نفوذ می کند اما برای شکاف های ریز حداقل ۲۰ دقیقه زمان لازم است.

    ۳-برداشتن مایع نافذ اضافی از روی سطح

    در تست مایع نافذ pt پس از نفوذ کامل مایع به درون ناپیوستگی ها باید مایعات اضافه روی سطح را برداشت برای این کار در بعضی موارد میتوان مایع نافذ را با آب شست ، ولی برخی از مایعات نافذ pt را باید با بکارگیری حلال های خاص برداشت.
    باید توجه داشت که شستشوی زیاد باعث خروج مایع نافذ از شکاف ها می شود و تست PT را دچار نقص می کند.

    ۴-اسپری ماده ظاهر کننده در بازرسی مایع نافذ جوش

    ماده ظاهر کننده یا همان developer برای نشان دادن عیوب جوش واجب می باشد کل سطح مورد آزمایش باید با لایه ای نازک از ماده ظهور که معمولا پودر نرم گل سفید است به طور یکنواخت پوشیده شود این امر باعث می شود مایع نافذ در پودر حل شود وجذب ماده ظهور شود و در نتیجه مرز عیوب سطحی با اندازه ای بزرگتر از اندازه واقعی و روشن تر قابل رویت می باشد.
    اما اگر از مایع فلورسنت استفاده شود نیازی به ماده ظهور نمی باشد زیرا مایع فلورسنت در بازرسی مابع نافذ PT در تاریکی زیر نور ماوراء بنفش به رنگ ها روشن زرد سبز قابل رویت می باشد .

    ۵-بازرسی شکاف ها و عمق آنها پس از بازرسی تست PT

    پس از اسپری ماده ظهور و نمایان شدن شکاف ها با توجه به عمق و شدت شکاف ها و عیوب جوش دستورات لازم توسط مهندسین بازرسی جوش و پس از بررسی نتیجه بازرسی مایع نافذ جوش به کارفرما اعلام می شود.

    دانلود فایل و استاندارد درباره تست ذرات نافذ، برای مطالعه بیشتر:

  • ASME B31.1 یا ASME B31.3

    ASME B31.1 یا ASME B31.3

     

    [tie_index]چکیده[/tie_index]

    اگر در واحد های پایپینگ صنایع مشغول به کار هستید و با به نوعی با لوله کشی صنعتی ارتباطی دارید ، مطمئنا نام دو استاندارد مهم این صنعت را به کررات شنیده اید : استاندارد ASME B31.1 و ASME B31.3 .

    این دو استاندارد، با اینکه توسط انستیتو ASME ، بصورت مداوم ذکر شده که نباید به صورت هندبوک جامع مورد استفاده قرار گیرد… ولیکن به نوعی کتاب مقدس پایپینگ کاران در سرتاسر جهان هستند. علی الخصوص B31.3 در صنایع استراتژیک نفت و گاز و پتروشیمی.

    [su_row][su_column size=”1/2″ center=”no” class=””]

    [su_button url=”http://shop.parsoctan.ir/downloads/asme-b31-1/” target=”blank” style=”noise” background=”#6a091d” size=”8″ wide=”yes” center=”yes” radius=”0″ icon=”icon: cloud-download” text_shadow=”2px 2px 2px #000000″]دانلود استاندارد ASME B31.1[/su_button]

    [/su_column]

    [su_column size=”1/2″ center=”no” class=””]

    [su_button url=”http://shop.parsoctan.ir/downloads/asme-b31-3/” target=”blank” style=”noise” background=”#6a091d” size=”8″ wide=”yes” center=”yes” radius=”0″ icon=”icon: cloud-download” text_shadow=”2px 2px 2px #000000″]دانلود استاندارد ASME B31.3[/su_button]

    [/su_column] [/su_row]

    در نگاه اول و با بررسی کلی ، این دو استاندارد بسیار مشابه به نظر می رسند ، و سوال مهمی که ممکن پیش آید اینست که:

     

    از B31.1 استفاده کنیم یا B31.3 ؟

    و اینکه : آیا می شود از هر دو استاندارد را به صورت ترکیبی در دستور کار طراحی و ساخت قرار داد؟

    هر دو استاندارد در رده پایپینگ صنعتی رده بندی می شوند . در واقع کل مجموعه (کمیته) ASME B31 در ارتباط با پایپینگ و پایپ لاین هستند . (مطالعه بیشتر: آشنایی با کمیته استاندارد B31 و زیر مجموعه ها) … با اینکه این دو استاندارد تقریبا یکی به نظر می رسند… ولی در جزییات تفاوت هایی کلیدی و مهم دارند.

    همچنین ، اتصالات و اجزای پایپینگ باید تمام الزامات یک استاندارد یا کد را برآورده کند . اگر فقط برخی از قوانین یک کد همراه با برخی از قوانین دیگر مورد استفاده قرار گیرد ، علاوه بر عدم مطابقت با هر یک از کدها ، ترکیب حاصل احتمالاً ایمن نخواهد بود.

    نیازهای خاص B31.3 و B31.1 به طور قابل توجهی با یکدیگر متفاوت است. در این مقاله قصد داریم بررسی کلی بر تفاوت های استاندارد پاور پایپینگ (B31.1) و پروسس پایپینگ (B31.3) داشته باشیم.

    [tie_index]B31.3 چیست[/tie_index]

    1)کد B31.3 چیست؟

    ASME B31.3 یا proccess Piping Code قوانینی را برای طراحی لوله کشی پالایشگاه های نفت ارائه می دهد. تأسیسات تولید نفت و گاز طبیعی در خشکی و دریایی ، تاسیسات شیمیایی ، دارویی ، کارخانجات فولاد ، فرآوری سنگ معدن ،  پروسس غذا و نوشیدنی و کارخانجات فرآوری. این کد به عنوان کتاب مقدس برای متخصصان فرآیند لوله کشی صنعتی شناخته شده است .

    [tie_index]B31.1 چیست[/tie_index]

    2)کد B31.1 چیست؟

    ASME B 31.1 یا Power Piping Code قوانینی را برای لوله گذاری معمولاً در ایستگاه های تولید برق ، در نیروگاه های صنعتی و مسسات ، سیستم های گرمایش زمین گرمایی و سیستم های گرمایش و خنک سازی مرکزی و منطقه ای ارائه می دهد. این کد برای متخصصان لوله کشی برق بسیار مهم است زیرا این کد قوانین طراحی نیروگاه های تولید برق را کنترل می کند.

    [tie_index]تفاوت های B31.1 و B31.3 [/tie_index]

    3)تفاوت کد B31.1 و B31.3 چیست؟

    [tie_index]1.دامنه کاربرد [/tie_index]

    3_1) دامنه کاربردها :

    ASME B31.3 و ASME B31.1 مناسب ترین کد ساخت ASME برای بسیاری از طرح های پایپینگ تحت فشار هستند. با این حال ، دامنه آنها متفاوت است.
    همانطور که از نام دو استاندارد بر می آید، ASME B31.1 نیازهای لوله کشی را پوشش می دهد که بیشتر مربوط به تاسیسات نیروگاهی و پاور پلنت می باشند. همچنین لوله کشی خارجی دیگ بخار را پوشش می دهد ، که ASME B31.3 اینگونه نیست.
    پالایشگاه های نفت، پتروشیمی ، سیستم های کرایوژنیک، پروسس پلنت و ترمینال ها،… مرجع خود را بیشتر B31.3 در نظر می گیرند.

    [tie_index]2.مقادیر مجاز استحکام[/tie_index]

    3_2)مقاومت مجاز سیستم (Allowable Strengths)

    ASME B31.3 به طور کلی در بسیاری از موارد مقاومت های بالاتر را مجاز می داند و در نتیجه ضخامت ها را تا حدودی نازک تر می کند. ( جداول تنش مجاز و روشهای تعیین نقاط قوت مجاز در هر کد را به دقت بررسی کنید.)
    بنابراین، برخی از تجهیزات که مطابق با ضخامت مورد نیاز ASME B31.3 هستند ، برای پاسخگویی به نیازهای ASME B31.1 بسیار نازک هستند .

    [tie_index]3.متریال [/tie_index]

    3_3) مشخصات متریال

    انتخاب متریال در ASME B31.3 و ASME B31.1 همپوشانی دارد ، اما یکسان نیست. نوع متریال مورد استفاده باید با دقت بین دو استانداردی که قصد اسفاده دارید مقایسه گردد.

    [tie_index]4.تست فشار[/tie_index]

    3_4) تست فشار

    صرف نظر از درجه حرارت طراحی ، تست فشار هیدرواستاتیک غیر فرایندی، برای طرح های ASME B31.1-2014 در 1.5 برابر فشار طراحی انجام می شود. اما برای طراحی های ASME B31.3-2014 ، تمام آزمایش فشار هیدرواستاتیک به عنوان تابعی از درجه حرارت طراحی انجام می شود .

    [tie_index]5.جوشکاری  [/tie_index]

    3_5) جوشکاری

    جوشکاری در سیستم های لوله کشی تحت فشار ASME B31.3 مجاز است. ASME B31.1 اجازه جوشکاری را نمی دهد.

    [tie_index]6.تست جوش[/tie_index]

    3_6) رادیوگرافی و تست اولتراسونیک

    تمام سیستم های تحت  فشار ASME B31.3 به حداقل 5٪ رادیوگرافی تصادفی قابل قبول (RT) یا تست اولتراسونیک (UT) از همه جوشهای لب به لب نیاز دارند. بسته به نوع سرویس ، ممکن است تست بیشتری مورد نیاز باشد.
    برای ASME B31.1 ، سطح رادیوگرافی یا تست اولتراسونیک به درجه حرارت ، فشار و اندازه لوله کشی بستگی دارد. بنابراین در برخی موارد نیازهای RT و UT احتمالاً مطابق با الزامات B31.3 نیستند .

    [tie_index]7.دمای طراحی [/tie_index]

    3_7) حداقل طراحی دمای فلز

    به عنوان بخشی از شرایط طراحی ، طرح های ASME B31.3 نیاز دارند که (MDMT) مشخص شود. این نشان دهنده کمترین دمایی است که تجهیزات برای کار در آن طراحی شده اند.
    ASME B31.1 حداقل دمای طراحی فلز را ذکر نمی کند .

    [tie_index]8.تست ضربه [/tie_index]

    3_8) تست ضربه

    برای اطمینان از اینکه مواد بتوانند در برابر سایش و ضربه ، الزامات مورد نیاز در درجه حرارت سرد و تحریک کننده را بگذرانند ، ASME B31.3 برای اطمینان از ایمنی به آزمایش ضربه نیاز دارد. برای جزئیات بیشتر به پاراگراف های 323.2 و 323.3 ASME B31.3 مراجعه کنید. ولی در B31.1 به چنین جزییاتی اشاره نشده است.

    [tie_index]9.ایمنی سیستم [/tie_index]

    3_9) ضریب ایمنی و چرخه عمر

    ضریب ایمنی پروسس پایپینگ ، 1 به 3 و برای پاورپایپینگ 1 به 4 محاسبه میگردد. همچنین سیستم پایپینگ در B31.3 (پروسس پایپینگ ) برای عمر 20 تا 30 سال ولی در پاور پایپینگ برای 40 و بیشتر از آن طراحی می گردد.

     

    در آخر باید ذکر گردد که تفاوت های ریز و درشت این استاندارد به این چند مورد ختم نمی گردد… و در نهایت باید با توجه به نیازهایی که واقعا وجود دارد، بین این دو استاندارد انتخاب درستی صورت پذیرد.

  • استاندارد ASTM

    استاندارد ASTM

    ASTM چیست

    ASTM International ، که به عنوان انجمن تست و متریال آمریکا (به انگلیسی : American Society for Testing and Materials) شناخته می شود ، یک سازمان تدوین و نشر استاندارد بین المللی است که استانداردهایی فنی برای طیف گسترده ای از مواد و متریال ، محصولات ، سیستم ها و خدمات تهیه و منتشر می کند .

    حدود 12،575 استاندارد اجماع داوطلبانه ASTM در سطح جهانی کار می کنند. دفتر مرکزی این سازمان در پنسیلوانیا ، حدود 8 مایل شمال غربی فیلادلفیا است .

    ASTM International در سال 1902 به عنوان بخش آمریکایی انجمن بین المللی سازمان بین المللی استاندارد ISO , تاسیس شد. تا کنون این سازمان، هزاران استاندارد در زمینه های مختلف منتشر کرده و میتوان به جرات گفت که یکی از 3 استاندارد پرکاربرد در سرتاسر جهان است. (مطالعه تاریخچه در ویکی پدیا)

    کاربردهای استانداردهای ASTM

    استاندارد های ASTM بیشتر در حیطه تست متریال، استاندارد سازی ابعادی متریال، و روشهای ساخت و آنالیز کاربرد دارند.

    صنایعی که بیشترین بهره را از این استاندارد مهم می برند، صنایع نفت و گاز و پتروشیمی، صنایع فولاد ، صنایع شیمیایی و انواع کارخانجات و تولیدی های متریال هستند.

    به عنوان مثال: مهندس متخصصی در حوزه پایپینگ و لوله کشی صنعتی وجود ندارد که به صورت روزانه نام لوله های ASTM A106 , A53 و یا A312 را نشنود و با این اسامی سر و کار نداشته باشد.
    در مثال فوق ، استاندارد ASTM مشخصه هایی فیزیکی و شیمیایی برای لوله های کربن استیل و استنلس استیل تعیین میکند که به صورت هماهنگ، در سرتاسر دنیا، برای این نوع خاص از لوله ها شناخته شده باشند و از سردرگمی ها کاسته شود.

    بخشها و سیستم نامگذاری استاندارد ASTM

    استاندارد ASTM دارای هفت بخش می باشد:

    • بخش A: فلزات آهنی
      Ferrous Metals And Products
    • بخش B: فلزات غير آهنی
      Nonferrous Metals And Products
    • بخش C: سراميک، بتون، مواد سیمانی
      Cementitious, Ceramic, Concrete, And Masonry Materials
    • بخش D: مواد متفرقه
      Miscellaneous Materials And Products
    • بخش E: موضوعات متفرقه
      Miscellaneous Subjects
    • بخش F: مواد برای كاربردهای ويژه
      End-Use Materials And Products
    • بخش G: خوردگي، و فرسايش مواد
      Corrosion, Deterioration, Weathering, Durability, And Degradation Of Materials And Products

    روش نامگذاری استاندارد:

    ASTM X(1) – XXXX(2) – XX(3) – X(4)

    شماره 1: بخش هاي استاندارد ASTM بوده که از A تا G می باشد

    شماره 2: شماره سريال که ميتواند از يک رقم باشد تا 4 رقم و از عدد يک شروع می شود.

    شماره3: سال انتشار و چاپ آن شماره سريال می باشد.

    شماره4: اگر با حرف a همراه باشد بدين معنی است که در شش ماه اول سال ميلادی چاپ شده ولي اگر با حرف b باشد بدين معنی است که در شش ماه دوم سال ميلادی چاپ شده.

    اگر شما‌ره سريال همراه با حرف M باشد یعنی استاندارد شامل هر دو سيستم متریک (SI-Unit) و Inch Pound می باشد.

    مثال: ASTM A671/A671M-20 ( شماره 671 کد اختصاص داده شده به استاندارد جوشکاری فیوژن ولد لوله های استیل – M نشان دهنده اینست که واحدها در استاندارد به صورت متریک هم قید شده – 20 نشان دهنده سال انتشار استاندارد مذکور، یعنی 2020 میلادی است)

    دانلود استانداردهای ASTM


    همه استانداردهای آرشیو