parsoctane

برچسب: استنلس استیل

  • استاندارد‌‌های فولاد و انواع گرید استیل

    استاندارد‌‌های فولاد و انواع گرید استیل

    آشنایی با انواع گرید فولاد و مهمترین استانداردهای جهانی فولاد

    فولاد به عنوان یکی از پرکاربردترین مواد در صنایع مختلف، از ساخت و ساز تا تولید ابزار و تجهیزات، اهمیت بالایی دارد. برای تضمین کیفیت و یکنواختی محصولات فولادی، استانداردهای مختلفی در سطح ملی و بین‌المللی تدوین شده است.

    استانداردهای فولاد توسط سازمان‌های مختلف در سرتاسر جهان تدوین می‌شوند و هر کشور ممکن است استانداردهای خاص خود را داشته باشد.

    چرا استانداردهای فولاد مهم هستند؟
    استانداردهای فولاد به دلایل زیر اهمیت دارند:
    1.تضمین کیفیت: استانداردها مشخصات دقیق فیزیکی، شیمیایی و مکانیکی فولاد را تعیین می‌کنند.
    2. ایمنی:استفاده از مواد استاندارد در پروژه‌های ساختمانی و صنعتی خطرات را کاهش می‌دهد.
    3. قابلیت تعویض: استانداردها امکان استفاده از مواد از منابع مختلف بدون نگرانی از ناسازگاری را فراهم می‌کنند.
    4. صرفه‌جویی در هزینه: استانداردها به کاهش دوباره‌کاری و خرابی کمک می‌کنند.

    در این مقاله، به بررسی مهم‌ترین استانداردهای فولاد و کاربردهای آن‌ها می‌پردازیم.

    گرید فولاد و انواع GRADE

    گرید فولاد چیست؟

    گرید فولاد (Steel Grade) مشخصه ای از فولاد است که با آن میتوان به ترکیب شیمیایی، خواص فیزیکی، و دیگر خصوصیات آن نوع از متریال فولاد پی برد.
    یکی از روش‌های اصلی شناسایی فولادها، گرید آن‌ها است که اطلاعات دقیق‌تری درباره ویژگی‌ها و کاربردهای فولاد ارائه می‌دهد. استانداردها ، فولاد را بر اساس ترکیب شیمیایی، خواص مکانیکی و کاربردهای مختلف طبقه‌بندی می‌کنند و به معرفی گرید، برای فولاد می پردازند.
    به عنوان مثال: فولاد گرید 304 ، نوعی از فولاد استنلس استیل آستنیتی است که ترکیب شیمیایی و خواص فیزیکی مشخصی دارد که در استاندارد مربوط به آن ذکر شده است.

    انواع گرید فولاد

    برای فولاد، گریدهای مختلفی در استانداردهای بین المللی مطرح شده است. این تقسیم بندی، برای هر نوع متریال متفاوت و به شرح زیر است:

    • 1. گریدهای فولاد کربن استیل
    • 2. گریدهای فولاد آلیاژی
    • 3. گریدهای فولاد استنلس استیل
    • 4. گریدهای فولاد ابزار

    1.انواع گرید کربن استیل

    فولادهای کربنی بر اساس میزان کربن به سه دسته اصلی تقسیم می‌شوند:

    کربن پایین (Low Carbon): فولادهایی با کربن کمتر از 0.3%، مانند ASTM A36، که در ساختمان‌سازی و تولید ورق‌ها استفاده می‌شوند.

    کربن متوسط (Medium Carbon): فولادهایی با کربن بین 0.3% تا 0.6%، مانند SAE 1045، که برای ساخت قطعات ماشین‌آلات استفاده می‌شوند.

    کربن بالا (High Carbon): فولادهایی با کربن بیشتر از 0.6% که در تولید ابزارهای برشی و فنرها کاربرد دارند.

    2. گریدهای فولاد آلیاژی

    این فولادها حاوی عناصر آلیاژی مانند کروم، نیکل، مولیبدن و وانادیوم هستند. برخی از گریدهای معروف عبارتند از:

    4130 و 4340 (ASTM): برای کاربردهای هوافضا و خودرو.

    17-4PH (Stainless): فولاد ضدزنگ مقاوم در برابر خوردگی.

    3. گریدهای فولاد ضدزنگ (استنلس)

    فولادهای ضدزنگ به دلیل مقاومت بالا در برابر خوردگی در صنایع مختلف استفاده می‌شوند. این گریدها بر اساس ساختار کریستالی طبقه‌بندی می‌شوند:

    آستنیتی (Austenitic): شامل گریدهای سری 300 مانند 304 و 316.

    فریتی (Ferritic): شامل گریدهایی مانند 430.

    مارتنزیتی (Martensitic): شامل گریدهایی مانند 410 و 420.

    4. گریدهای فولاد ابزار (Tool Steel)

    فولادهای ابزار برای ساخت ابزارهای برشی، قالب‌ها و سایر تجهیزات صنعتی استفاده می‌شوند. این فولادها معمولاً در استانداردهایی مانند AISI/SAE طبقه‌بندی می‌شوند:

    گریدهای سری W: برای ابزارهای برش در دمای پایین.

    گریدهای سری H: برای ابزارهای مقاوم به حرارت.

     

     

    چگونه گرید فولاد مناسب را انتخاب کنیم؟

    انتخاب گرید فولاد به عوامل زیر بستگی دارد:

    کاربرد: برای مثال، فولادهای کربنی ساده برای ساختمان‌ها و فولادهای آلیاژی برای قطعات حساس ماشین‌آلات.

    شرایط محیطی: مقاومت در برابر خوردگی، دما و فشار.

    هزینه: برخی از گریدهای فولاد، مانند فولادهای ضدزنگ، هزینه بیشتری دارند اما ویژگی‌های بهتری ارائه می‌دهند.

    شناخت گریدهای فولاد و استانداردهای مربوط به آن‌ها نقش حیاتی در تضمین کیفیت، ایمنی و عملکرد پروژه‌ها دارد. انتخاب گرید مناسب به شما کمک می‌کند تا نیازهای پروژه‌های مختلف را به بهترین شکل ممکن برآورده کنید.

    استاندارد‌های فولاد

    مهمترین استانداردهای فولاد یا به عبارت بهتر مهمترین سازمان های تولید کننده استاندارد برای فولاد و گرید فولاد، به شرح زیر هستند:

    • 1. ASTM
    • 2. ISO
    • 3. EN
    • 4. API
    • 5. SAE/AISI

    البته باید توجه داشت که موسسات استاندارد ذکر شده در بالا، طیف گسترده ای از حوزه و موضوعات مختلف برای استاندارد را پوشش می دهند که فولاد و استیل فقط جزیی از آنهاست. در ادامه به بررسی جزیی تر مهمترین استانداردهای هر موسسه، برای فولاد می پردازیم.

    استانداردهای بین‌المللی فولاد

    چندین سازمان معتبر در سطح جهانی استانداردهای فولاد را تدوین کرده‌اند. برخی از مهم‌ترین این استانداردها عبارتند از:

    1. استاندارد ASTM (American Society for Testing and Materials)

    استاندارد ASTM یکی از گسترده‌ترین مجموعه استانداردها در صنایع مختلف، از جمله فولاد، است. این استاندارد شامل مشخصات شیمیایی، مکانیکی و کاربردی فولاد می‌شود. برخی از زیرمجموعه‌های مهم استاندارد ASTM در فولاد عبارتند از:
    –  ASTM A36: مناسب برای فولادهای ساختمانی.
    –  ASTM A516: مورد استفاده در ساخت مخازن تحت فشار.
    – ASTM A992: این استاندارد برای فولاد سازه‌ای کم آلیاژی با استحکام بالا استفاده می‌شود.

    2. استاندارد ISO (International Organization for Standardization) 

    استانداردهای ISO به ایجاد هماهنگی در سطح جهانی کمک می‌کنند.
    ISO 6935، برای میلگردهای فولادی و ISO 4957، برای فولادهای ابزار نمونه‌هایی از این استانداردها هستند.

    ISO 630 : برای فولادهای ساختمانی که معمولاً در ساختارهای فلزی استفاده می‌شوند.

    ISO 4952: برای فولادهای با استحکام بالا که در شرایط سخت محیطی استفاده می‌شوند.

    3. استاندارد EN (European Norms)

    استانداردهای اروپایی، با پیشوند “EN”، در صنایع ساختمانی و تولیدی اروپا بسیار رایج هستند. به عنوان مثال:
    – EN 10025: برای فولادهای ساختمانی.
    –  EN 10210: برای پروفیل‌های توخالی.

    4. استاندارد JIS (Japanese Industrial Standards)

    این استانداردها برای مشخصات فولادهای صنعتی در ژاپن مورد استفاده قرار می‌گیرند. به عنوان مثال:
    – JIS G3101:برای فولادهای ساختمانی.
    –  JIS G4401: برای فولادهای ابزار.

    استانداردهای ملی فولاد

    در کنار استانداردهای بین‌المللی، هر کشور نیز استانداردهای خاص خود را برای فولاد تدوین کرده است. برخی از نمونه‌ها عبارتند از:
    – استاندارد DIN (آلمان): DIN 17100 برای فولادهای ساختمانی.
    – استاندارد BIS (هند): IS 2062 برای فولادهای ساختمانی.
    –  استاندارد ملی ایران (ISIRI): استاندارد 1791 برای میلگردهای فولادی.

    طبقه‌بندی فولاد بر اساس استانداردها

    استانداردها فولاد را بر اساس ترکیب شیمیایی و خواص مکانیکی طبقه‌بندی می‌کنند. دو دسته اصلی عبارتند از:
    1. فولادهای کربنی: شامل استانداردهایی مانند ASTM A36 و EN 10025.
    2. فولادهای آلیاژی: مانند فولادهای ضدزنگ (Stainless Steel) که در استانداردهای ASTM A240 و JIS G4304 تعریف شده‌اند.

    دانلود استاندارد فولاد

    سوالات متداول (FAQ)

    مهمترین استانداردهای فولاد کدام است؟

    مهمترین استانداردهایی که به تعریف گریدهای فولاد می پردازند شامل ASTM , EN , AISI, SAE , API هستند.

    گرید فولاد چیست؟

    گرید فولاد (Steel Grade) مشخصه ای از فولاد است که با آن میتوان به ترکیب شیمیایی، خواص فیزیکی، و دیگر خصوصیات آن نوع از متریال فولاد پی برد.

  • استنلس استیل – متریال فولاد ضد زنگ

    استنلس استیل – متریال فولاد ضد زنگ

    استنلس استیل چيست؟

    استنلس استیل یا فولاد زنگ نزن ، نوعی آلیاژ آهن محسوب می شود که بيشتر برای مقاومت در برابر خوردگی ، دمای بالا و فشار بالا توسعه يافته اند.

    از ويژگي هاي ممتاز اين آلياژها ، شکل پذيري عالي، چقرمگي زياد در دماي اتاق و دماي پايين و مقاومت خوب در برابر پوسته شدن، اکسايش و خزش در دماي بالا ميباشد که خواص خود را نيز تا دماهاي بالا حفظ ميکنند.

    اولین فولاد ضد زنگ به صورت آلیاژ، مارتنزیتی Fe-Cr-C توسط دانشمند انگلیسی به نام هری بررلی (Harry Brearley) در 1912 تهیه گردید.

    اولین ریخته‌گری تجارتی فولاد ضد زنگ در سال 1913 در شفیلد انگلستان به تولید رسید و حق ثبت آمریکایی جهت این اختراع در سال 1916 به آقای هری بررلی اهدا گردید.

    ترکیب شیمیایی آلیاژ استنلس :

    کروم عنصر کلیدی در تولید استنلس است. استنلس استیل با افزایش 10.5 درصد کروم به فولاد معمولی بوجود می آید بنابراین هر استنلس استیلی که کمتر از 10.5 درصد کروم داشته باشد نباید آنرا استنلس استیل دانست .

    عنصر کروم موجب ميگردد فولاد خاصيت ضد زنگ داشته باشد .اين بهبود مقاومت در برابر خوردگي به خاطر تشکيل لايه محافظ اکسيد کروم روي سطح فولاد ميباشد.

    کروم در مجاورت اکسیژن موجود در هوا به اکسید کروم Cr2O3 تبدیل می شود ضخامت این پوشش 130 آنگستروم Angstroms می باشد .

    هنگامی که فولاد ضد زنگ بریده یا خراش داده می‌شود، کروم موجود در سطح سریعاً اکسید می‌شود و فیلم اکسید ناحیه صدمه دیده را ترمیم می‌کند. که به این خاصیت خود ترمیمی ( Self healing) می گویند.

    این پوشش اگر چه مانند سرامیک سخت است ولی آسیب پذیر می باشد وبه مجرد خراش چنانچه اکسیژن کافی درمحیط موجود نباشد امکان تشکیل لایه مجدد را پیدا نکرده و به تدریج دچار زنگ زدگی می گردد .
    به خاطر همین مطلب است که وقتی یک واشر استنلس استیل را همراه با یک واشر لاستیکی به شدت محکم می کنیم به مرور زمان در اثر کمبود اکسیژن دچار زنگ زدگی می شود .

    ترکیبات دیگر خواص دیگری را در استنلس استیل افزایش می دهند. از آن جمله ميتوان به مولييدن و نيکل اشاره نمود.

    عنصر نیکل دومین رکن اساسی استنلس است که خواص قابلیت فرم دهی ، شفاف بودن ومقاومت در دمای بالا، انعطاف پذيری و شکل پذیری را به استنلس استیل می بخشد.

    تاثیر مولیبدن در فولاد و استنلس استیل : مولیبدن خالص به رنگ سفید نقره ای بوده و نسبتا نرم بوده و جزو فلزات با بالاترین نقطه ذوب است.

    بیش از دو سوم مولیبدن در تولید آلیاژها علی الخصوص آلیاژهای کروم نیکل 316 استنلس استیل استفاده می شوند.

    حداقل 3 % مولیبدن باعث می شود که فریت در تمام دماها پایدار باشد. سختی پذیری را افزایش می دهد.

    در حدود 0.5-1.5 % مولیبدن به فولادهای آلیاژی اضافه می شود تا استحکام و مقاومت به خزشی آنها در دماهای بالا حفظ شود.

    فولادهای زنگ نزن از 0.5 تا 4.0 % مولیبدن دارند. فولادهای زنگ نزن آستنیتی برای مقاومت خوردگی بیشتر در محیط های خورنده حاوی مولیبدن مناسب هستند.

    در عملیات حرارتی فولادها ،Mo تشکیل دانه های ریز را تسریع کرده و بر قابلیت جوشکاری تاثیر مطلوبی دارد. افزایش استحکام را در پی داشته و بنابراین قابلیت چکش کاری کم می شود.

    مولیبدن به عنوان عنصر آلیاژی در فولادهای میکروآلیاژی کربنی، کم کربن با استحکام بالا در محدوده 0.05-0.25 بکار رفته و چقرمگی و استحکام را بالا می برد.
    معمولا همراه با افزودن مولیبدن از منگنز بالا و کمی نیکل نیز استفاده می کنند.

     

    انواع فولاد ضدزنگ (Stainless Steel) :

    از آنجایی که ریز ساختارهای فولاد ، خواص آن را تعیین می کند، فولاد ضد زنگ به طور سنتی بر اساس ساختارهایشان تقسیم بندی شده اند.
    این موضوع ، طبقه بندی کلی ای از ترکیب (شیمیایی) و خواص (مکانیکی) را ارائه می دهد که بیشتر بر پایه خواص مغناطیس استنلس است:

    فولاد استنلس آستنیتی Austenitic 300
    فولاد استنلس استیل فریتی Ferritic 400
    فولاد استنلس داپلکس Austenitic-Ferritic Duplex
    فولاد استنلس استیل مارتنزیتی Martensitic

    همچنین ازلحاظ طبقه بندی استانداردها ، فولاد ضد زنگ به گرید (Grade) های مختلفی طبقه بندی می شود که در اینجا فقط تیتر وار بررسی و در مطالب بعدی جزییات هر گرید استنلس بررسی می شود مهمترین گرید ها به شرح زیر است:

    استنلس  : گرید 304 – گرید 304L – گرید 310 – گرید 309 – گرید 309S – گرید 316 و 301L و 316Ti – گرید 430 و …

    استنلس آستنیتی Austenitic 300

    فولاد ضد زنگ آستنیتی بیشترین استفاده را در بین انواع دیگر فولادهای زنگ نزن داشته و تقریبا 80% بازارجهان را به خود اختصاص داده است. درساختار آن حداقل 7% عنصر نیکل قرار دارد

    این فولادها در استاندارد سری AISI 300 و AISI 200 بوده و شامل نیکل با مقدار کم و یا خیلی کم کربن هستند.
    این مواد دارای مقاومت عالی در برابر خوردگی و مقاومت به اکسیداسیون با درجه حرارت بالا است.
    مقاومت و سختی می تواند با کار سرد افزایش یابد.

    آنها خواص برودتی عالی دارند. به لحاظ مغناطیسی آنها غیر مغناطیسی (نگیر) هستند. در فولاد های سری 200 ، نیکل تا حدی با منگنز جایگزین شده است.
    این دسته، خواص مشابه ای با سری 300 دارند، اما با استحکام و مقاومت در برابر خوردگی بالاتر.

    بجز مقاومت دربرابر محیط‌های خورنده خاص، فولادهای زنگ‌نزن آستنیتی دارای خواص متالورژیکی زیر نیز می‌باشند:

    الف- تبدیل آستنیت به مارتنزیت دراثر کارسرد درانواع 301 ، 302 و304

    ب- کاهش کربن و عنصرآلیاژی کرم برای حذف امکان تشکیل کاربید کرم و جلوگیری از خوردگی بین دانه ‌‌يی درانواع 304L،316L،321،347

    ج- آلیاژکردن با مولیبدن برای افزایش مقاومت دربرابر خوردگی حفره‌ ای درانواع 316

    د- استفاده از درصدهای بالای عناصرآلیاژی کرم و نیکل برای افزایش استحکام دردمای بالا (فولادهای نسوز) و مقاومت دربرابر پوسته شدن درانواع 309 و 310

    موارد کاربرد : مخازن ذخیره – لوازم آشپزخانه – لوله های صنعتی (مطالعه بیشتر: متریال پایپینگ) – نمای خارجی بناها – استراکچرها

    استنلس استیل فریتی Ferritic 400

    این دسته ازفولادهای ضدزنگ خاصیت مغناطیسی و خواص فیزیکی و مکانیکی مناسبی دارند.عنصرآلیاژی عمده دراین گروه کرم در حد کافی جهت پایدار کردن کامل فاز فریت می باشد.

    به منظور جلوگیری ازتشکیل فازهایی که در رابطه با انعطاف پذیری و چقرمگی مخرب اند، سریع سردکردن این نوع فولادها که حاوی درصد زیادتری ازعناصر آلیاژی هستند الزامی است .

    فولادهای ضدزنگ فریتی خواصی مشابه به فولاد ساده کربن استیل داشته با این تفاوت که مقاومت آنها دربرابر خوردگی به مراتب بهتراست.

    دو مشخصه برتر اینگونه استنلس استیل ها نسبت به استنلس های نگیر انبساط حرارتی و هدایت حرارتی آنها می باشد.

    در استنلس استیل های 436 و 444 به علت داشتن مولیبدن مقاومت در برابر خوردگی در سطح بالاتری از 304 قرار دارد هرچند استنلس نگیر 304 مقاومتش بیشتر از استنلسهای بگیر سری 441، 439، 430 می باشد .

    عموما این فولادها حاوی مقادیر بین 12 تا 17 درصد کرم درساختار خود می باشند که فولادهای با مقادیر حدودا 12 درصد کرم بیشتر برای کاربرد در استراکچرها و فولادهای بامقادیر حدودا 17 درصد کرم بیشتر در بویلرها – ماشین های لباسشویی – دکوراسیون داخلی و لوازم خانگی بکارمی روند.

    به طور اختصار دسته بندی استنلسهای مغناطیسی (بگیر) به صورت زیر خواهد بود :

    گروه اول : کروم 14 – 10 درصد( 409-410-420) .
    گروه دوم : کروم 18- 14 درصد (430) .
    گروه سوم : کروم 18- 14 درصد و فلزات تثبیت کننده مانند نیوبیوم و تیتانیوم مانند انواع 430TI، 439، 441 .
    گروه چهارم : حاوی 5 درصد مولیبدن اضافه مانند انواع 434، 436 و444 .
    گروه 5 : حاوی 30- 18 درصد کروم که در گروه های دیگر نباشد مانند انواع 445،446،447 .

    استنلس داپلکس Austenitic-Ferritic Duplex

    این دسته ازفولادهای ضدزنگ هردو ساختارمتالورژیکی مربوط به فاز های فریت و آستنیت را همزمان در خود داشته از اینرو آنها را فولادهای ضدزنگ duplex نیز نامگذاری کرده اند.

    استنلس استیل های دوپلکس به طور کلی از نطر مقاومت مکانیکی در سطح بالاتری نسبت به انواع معمول استنلس های بگیر(مغناطیسی) ونگیر(غیرمغناطیسی)قرار دارند.

    استنلس های نوع 1.4462 یا AISI 318LN با ترکیب شیمیایی ۰٫۰۲٪کربن – ۲۲٪کروم  – ۵٫۵٪نیکل – ۳٪مولیبدن، پرمصرف ترین آنها می باشد.

    این نوع فولاد در پالایشگاه کاربردهای فراوانی دارد که به عنوان مثال میتوانید از استاندارد مصارف استنلس داپلکس در پالایشگاه نفت دیدن نمایید.

    این فولادها حاوی مقادیری ازعنصر نیکل به منظور پایدارکننده فاز آستنیت و حصول خواص انعطاف پذیری همچنین مقادیری از عنصر کروم به منظور پایدارکننده فاز فریت و حصول خواص استحکام و چقرمگی مناسب درفولادمی باشند.

    ساختمان میکروسکوپی استنلسهای دوپلکس موجب افزایش توانایی (قدرت) و مقاومت آن در برابر ترک خوردگی های ناشی از تنشهای خوردگی می گردد.

    استنلسهای دوپلکس درای خصوصیت جوش پذیری خوبی نیز می باشند.

    انواع استنلس دوپلکس

    طبق استاندارد EN :
    EN 1.4162  – EN1.4362 – EN1.4462 – EN1.4501 – EN1.4410

    طبق استاندارد ASTM :
    S32101 – S32304 – S32205 – S32760 – S32750

    استنلس استیل مارتنزیتی Martensitic

    برای بسیاری ازکاربردها که مستلزم نه تنها مقاومت دربرابر خوردگی است بلکه نیاز به استحکام بالا،سختی بالا،مقاومت به سایش و حفظ لبه های تیز و زوایا درقطعه است ، ازفولادهای مارتنزیتی استفاده می کنند.

    این فولادها را می توان ابتدا آهنگری نمود و سپس با آستنیته و سریع سردکردن (تشکیل مارتنزیت) و بازپخت دادن عملیات حرارتی کرد.

    فولاد ضدزنگ مارتنزیتی خاصیت مغناطیسی داشته و قابلیت حصول محدوده متغیر ازسختی رادارد. برای ساخت تیغه توربین های بخار ازاین نوع فولاد استفاده می گردد.

     

    خوردگی و زنگ زدن در استنلس استیل

    باید توجه داشت که فولادهای ضد زنگ فقط در شرایطی خاص نظیر محیط‌ های غیرآلوده و آب شیرین یا آب دریا (به صورت جاری) بدون زنگ باقی می‌مانند.

    در هوای مرطوب دریایی یا در داخل آب راکد فولاد ضد زنگ نوع 304 زنگ می‌زند، و اغلب به صورت موضعی دچار خوردگی حفره‌ای می‌گردد.

    استنلش استیل در مقابل آب دریا که مقدار زیادی نمک دارد و همچنین آب های که دارای کلر زیاد هستند ، دچار آسیب می گردد زیرا کلر در سطح خارجی اثر گذار بوده و در صورتی که خراش بر روی سطح استنلس استیل باشد امکان ترمیم آن را پیدا نمی کند .

    آنچه در مورد استنلس استیل و مشتقات آن باید مورد توجه قرار داد اینست که استنلس استیل بایستی مرتب با هوا در تماس باشد و اگر در اثر کار سرد مثل خمکاری ، برش ، فرم دهی و غیره پوشش سطحی آن دچار آسیب شده باشد و در مجاورت اکسیژن نباشد ، دچار زنگ زدگی خواهد شد.

    به طور کلی ماهیت محیط و ترکیب شیمیایی فولاد هر دو در تشکیل زنگ و خوردگی حفره‌ای فولاد ضد زنگ نقش تعیین کننده‌ای دارند.

    انواع خوردگی استنلس :

    خوردگی یکنواخت (uniform corrosion)
    این نوع خوردگی در هنگامی اتفاق می افتد که کل سطح استیل در مجاورت محیط خورنده قرار گرفته و بصورت یکنواخت در معرض خوردگی قرار می گیرد .

    بطور کلی هنگامی که سرعت خوردگی در استیل کمتر از 0/1 میلیمتر در سال باشد ، استیل با مقاومت خوب در برابر خوردگی تلقی می گردد.

    استیلهای دوپلکس به علت برخورداری از درصد بالای کروم مقاومت بسیار عالی در برابر خوردگی در بسیاری از محیطها را دارند.
    SAF_2304 در بسیاری از مواقع معادل 4404 بوده و انواع دیگر استیلهای دوپلکس با آلیاژهای بالاتر مقاومتهای بیشتری در برابر خوردگی از خود نشان می دهند.

    در اسید سولفوریک که یا یونهای کلر همراه گردیده ، دوپلکس 2205 از استنلس نوع 4404 مقاومت خیلی بهتری در برابر خوردگی از خود نشان داده و مقاومت آن معادل استنلس نوع 904 L می باشد

    خوردگی حفره ای و موئی (PITTING)
    با افزایش کروم ، مولیبدن و نیتروژن در استیل مقاومت آن در برابر خوردگی حفره ای افزایش می یابد.

    ترک ناشی از تنش خوردگی :در محیط های کلریدی با درجه حرارت بالا، استنلس استیلهای نگیر در معرض بروز ترک بر اثر تنش خوردگی قرار می گیرند. استنلس استیلهای از نوع دوپلکس به علت تداوم فاز مغناطیسی به میزان بسیار کمتری در مقابل اینگونه خوردگی حساس می باشند.

    تنش خوردگی سولفاید منجر به ترک :در شرایط حضور محلول های هیدرو سولفاید و هیدروکلراید، امکان بروز تنش خوردگی منجر به ترک در درجه حرارت های پائین تر بیشتر می گردد. چنین شرایطی در بدنه چاههای نفت و گاز به شدت امکان وقوع پیدا می کند.

    انواع استیلهای SAF_2205 و SAF_2507 مقاومت خوبی در اینگونه شرایط از خود نشان می دهند در حالیکه استنلسهای با 13 درصد کروم تمایل بیشتری به تنش خوردگی منجر به ترک دارند.

    خستگی خوردگی (CORROSION FATIGUE)

    استیلهای دوپلکس به علت قدرت مکانیکی بالا و مقاومت زیاد در برابر خوردگی دارای توانائی بالا در برابر خستگی خوردگی می باشند مقاومت استیل 2205 در آب دریا (مصنوعی) بیشتر از انواع دیگر آن می باشد.

    خوردگی استنلس در اثر عملیات حرارتی:

    در عملیات حرارتی و یا جوشکاری استنلس ، دمای فولاد ضد زنگ به حدود 850-550 درجه سانتیگراد می‌رسد. کروم و کربن با یکدیگر وارد واکنش می‌شود و کاربیدکرومیوم (Chromium Carbide) تولید می‌گردد که در مرز دانه بندی فولاد رسوب می‌کند.

    به همین دلیل کروم موجود در ناحیه مرزی تخلیه می‌شود. ناحیه مرزی که کروم آن تخلیه شده نسبت به سایر مناطق سالم سطح فلز که کروم آن مناطق تخلیه نشده‌اند در برابر خوردگی مقاومت کمتری دارد. (مطالعه بیشتر: خوردگی بین دانه ای)

     

    جوشکاری استنلس

    استنلس استیل در حالت ذوب به علت داشتن کروم بالا دارای قابلیت اکسید شدن بالا می باشد چنانچه در هنگام ذوب این فلز از هوا مصون نگردد کروم موجود در فلز به اکسید تبدیل شده و مقاومت در برابر خورندگی در محل جوش کاهش می یابد.

    برای جلوگیری از وقوع این امر از گاز محافظ استفاده می گردد گازهای محافظ می توانند آرگون و یا هلیوم و ترکیبی از آنها باشند.
    گاز آرگون معمول ترین گاز حفاظتی در پشت کار می باشد و گاز نیتروژن نمی بایست در استنلس های بگیر (مغناطیسی) مورد استفاده قرار گیرد.

    جوش پذیری استیل های دوپلکس خوب بوده و روشهای معمول جوشکاری در استنلس استیل ها در مورد آنها نیز صادق می باشد.

    روشهای معمول جوش استنلس استیل
    جوش قوسی فلز با حفاظت
    جوش قوسی تنگستن با گاز
    جوش قوسی فلز با گاز
    جوش قوسی با الکترود
    جوش قوسی با پلاسما
    جوش قوسی زیر پودری

     

    اسید شویی ، خنثی سازی و گند زدایی استنلس

    تغییر رنگ جزئی ناشی از جوشکاری باید با روشهای مکانیکی و یا شیمیایی ( به نام اسید شویی) از بین برده شود .

    اسید شویی استنلس به وسیله ترکیبی از اسید های فلوئیدریک و نیتریک و یا خمیر های مخصوص می باشد.

    عملیات خنثی سازی و گند زدایی جهت بازیافت لایه سطحی و آزاد شدن رسوبات متالیک از طریق غوطه ور کردن قطعه در آب سرد حاوی 20 تا 25 درصد اسید نیتریک بدست می آید.

    پایان